مقاله رنگرزي و چاپ و تكميل

 nx دارای 160 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد nx  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد بخشی از متن nx : كردان نقش:كارخانه كردان نقش در سال 1374 توسط آقای كرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این كارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی 2- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور كلی تولیدات كارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد. موقعیت جغرافیاییاین كارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه كردان كرج (جنوب اتوبان كرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یك دفتر مركزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است. وضعیت نیروی انسانی:تعداد كل كارخانه 50 نفر است كه خط تكمیل در یك شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به كار هستند. مشتریان عمده:افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدكنندگان پوشاك. مواد اولیه:نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. كه از شركت‌های زیر خریداری می‌شود:شركتهای خارجی:Byer (آلمان) تولیدكننده رنگ و مواد شیمیاییCiby Giby (انگلیس) تولیدكننده رنگ و مواد شیمیاییDicos (چین) تولیدكننده مواد شیمیاییYohaoo (چین) تولیدكننده رنگشركتهای ایرانی:چرمینه محراب، بهاران تولیدكننده رنگ پیگمنت سفید، اكسیر نساج تولیدكننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید كننده رنگهای اسیدی و راكتیو. واحدهای مختلف كارخانه1- واحد برنامه‌ریزی تولید:توسط مدیریت كارخانه آقای كرباسیان انجام می‌گیرد، كه پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یك طرف و محدودیتهای مربوط به تكنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند. 2- واحد طراحی پارچه:در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط كارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم كامپیوتری صورت می‌گیرد. 3- واحد خرید و فروش:فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت كارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد. 4- واحد پشتیبانی:شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت. 5- واحد تأسیسات:این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو كمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد كوچك آهنگری، جوشكاری و ژنراتور می‌باشد.6- واحد اداری:شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، كتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مكانیك كه مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند. 7- واحد تولید:این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تكمیل است. به طور كلی خط تولید كارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع). 8- واحد آزمایشگاه:سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد. 9- واحد شابلون‌سازی و عكاسی:تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد. بافندگی سالن پتوبافی و گردبافیاین بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:1- پنج ماشین پتوبافیساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 19822- یك دستگاه چله‌كشی اكریلیكنخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اكریلیك می‌باشد.3- دو ماشین خار زنی Raisingساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 19824- ماشین تایرینگساخت كارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند كردن پرز در پتو)5- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing ساخت كارخانه Niki ژاپن سال 19826- هشت ماشین گردبافی یك رو ساده با گیج 20، 24 و 28ساخت كارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989 سالن بافندگیسالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. كه حدوداً دوازده كارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به كار هستند.ماشینهای تخت این سالن ساخت كارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژكتال بادومكی با طرحهای تافته و پاناما بوده كه بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسكوز برای بافت استفاده می‌شد. لازم به ذكر است كه منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مكنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.یكی از انواع پارچه‌هایی كه در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مكانیك می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده كه تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشكیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند. تكمیل و آماده‌سازی مقدمه:در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است كه این مواد در مرحله مقدمات تكمیل به صورت مؤثر از كالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تكمیل كه ممكن است از نوع مكانیكی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به كاربرد كالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.لازم به ذكر است كه واژه تكمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:1- مقدمات2- تكمیل مكانیكی3- تكمیل عالی انجام مقدمات یكنواخت تضمین كننده گرفتن نتیجه یكنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر كالا، انجام یكنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی كه این نوع پارچه‌ها به علت كاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نكات زیر كمك زیادی به پایین آوردن هزینه تكمیلی آنها نموده است: 1- مداوم كردن عملیات2- انجام عملیات مختلف در یك مرحله (در صورت امكان)3- استفاده از روشهایی كه انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممكن می‌سازد و هزینه كل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:1- درجه بالا و یكنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یكنواخت2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه 3- عدم كاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تكمیل4- درجه سفیدی كافی برای كسب رنگهای روشن5- رطوبت یكنواخت عوامل مؤثر در عملیات تكمیل:برای بدست آوردن یك تكمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تكمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور كلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:1- نوع و جنس الیاف بكار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه2- خواص فیزیكی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریكه هر گاه پارچه در حالت خنك یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطكاك قرار گیرد حالت تكمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت. 3- قدرت جذب و تركیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل 4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تكمیلی و شیمیایی و یا روشهای بكار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا كتانی كه خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تكمیلی زیادی ندارند در صورتیكه پارچه‌های فاستونی برای اینكه حالت پوشاكی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تكمیلی زیادی دارند. 5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تكمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای كه دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تكمیلی را دارد. در صورتیكه پارچه‌ای كه بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تكمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اكثر پارچه‌های تریكو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تكمیلی معمولی قرار داد. روش‌های تكمیل:روشهای تكمیل را می‌توان به سه دسته مختلف زیر طبقه‌بندی كرد:1- روشهای فیزیكی: مانند تراش پارچه، خارزنی، اطو كردن، برس2- روشهای شیمیایی: مانند تكمیل رزین، سفید كردن و مقاوم كردن پارچه در برابر آتش. در این روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شیمیای حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تكمیل بدست می‌آید و یا اینكه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب كردن و یا اضافه شدن در روی پارچه، تكمیل مورد نظر را می‌دهد، كه در نتیجه باعث تغییر در خواص مورد نظر پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای با مخلوط مواد پلیمری.3- روشهای مكانیكی شیمیایی: در این حالت از روشهای شیمیایی و فیزیكی توام استفاده می‌شود مثل تثبیت حرارتی پارچه و بشور بپوش كردن پارچه.لازم به ذكر است كه در هر كارخانه‌ای با توجه به عوامل زیر فقط برخی از تكمیلهای ممكنه را روی منسوجات تولیدی خود انجام می‌دهند. این عوامل عبارت‌اند از:1- انواع الیاف بكار رفته در منسوج. چرا كه برای هر نوع لیفی عملیات تكمیلی خاصی را باید انجام داد.2- هدف از تهیه پارچه هر چه كه باشد عملیات تكمیلی متناسب با آن روی پارچه یا لیف انجام می‌گیرد. به عنوان مثال ضد آب كردن، ضد آتش كردن، جلا دادن، سفیدگری و … .3- شرایط اقتصادی كه تعیین كننده چگونگی انجام عملیات، مواد كاربردی، تعدد مراحل انجام كار و … می‌باشد.4- كیفیت محصول حاصل ه. یعنی با توجه به اینكه بخواهند كیفیت تا چه حد بالاتر باشد، عملیات تكمیلی بیشتری را با توجه به نوع كالا و … روی آن انجام می‌دهند.از آنجایی كه در كارخانه «كردان نقش» بیشتر پارچه‌های پنبه‌ای (اعم از تار و پودی و یا تریكو) و یا پارچه‌های پلی‌استری یا مخلوط آنها و گاهی پارچه‌های نایلونی مورد تكمیل این نوع پارچه‌ها می پردازیم. به طور كلی تكمیلهایی كه روی پارچه پنبه‌ای انجام می‌گیرد عبارت‌اند از:1- تراش Brushing or Shearing 2- پرز سوزی Gassing of Singeing3- آهارگیری Desizing4- شستشو Scouring5- مرسریزاسیون Mercerizing (در صورت لزوم)6- سفیدگری Bleaching (در صورت لزوم)7- رنگرزی یا چاپ Dyeing or printing (در صورت لزوم)8- عملیات تكمیلی فیزیكی و یا شیمیایی دیگر مانند: كركی كردن پارچه یا خار زدن، سانفریزه كردن، عریض كردن یا سانتتر كردن، آهار دادن و تكمیل با رزینهای مناسب به منظور ضدچروك كردن و یا پلیسه كردن. در مورد تكمیل پارچه‌های حاصل از الیاف مصنوعی نیز می‌توان گفت كه مهم‌ترین و حساس‌ترین عملیات تكمیل در روی پارچه‌های حاصل از الیاف مصنوعی عمل تثبیت آنها می‌باشد، لذا لازم است كه تثبیت آنها قبل از هر عمل تكمیلی دیگر حتی شستشو صورت گیرد تا پارچه یك ثبات بعدی پیدا كند و بتواند تحت عملیات تكمیلی قرار گیرد ولی بعضی مواقع به علت وجود ناخالصیهای خارجی در پارچه، تثبیت آن قبل از شستشو مقدور نخواهد بود. زیرا تحت شرایط تثبیت، ناخالصیها در روی پارچه ثابت خواهند گردید. در چنین شرایطی لازم است عملیات شستشو را در صورت امكان قبل از عملیات تثبیت انجام داد در غیر این صورت لازم است كه ابتدا یك تثبیت ملایم روی پارچه داده و پس از مرحله شستشو تثبیت كامل را دنبال كرد. در اینجا به بررسی برخی از تكمیلهای فوق ابتدا از لحاظ تئوری و سپس به بررسی نحوه عمل در آزمایشگاه و سپس در خط تولید می‌پردازیم. قبلاً توضیح می‌دهیم كه هیچگونه عملیات تكمیلی مكانیكی در این كارخانه انجام نمی‌شد از این رو به بررسی هیچكدام نمی‌پردازیم. آهار و آهارزدایی:در مقدمات بافندگی، پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- پلی‌استر، با آهار پوشش داده شده و سپس خشك می‌گردند. به این ترتیب، انتهای آزاد الیاف روی سطح نخ به بدنه اصلی آن چسبانده می‌شود. فرآیند آهار علاوه بر استحكام نخ مقاومت سایشی آن را هم افزایش می‌دهد و در ن تیجه، كاهش گسیختگی نخ باعث افزایش راندمان بافندگی می‌گردد. مقدار و نوع آهار به عوامل زیر بستگی دارد:1- نمره و نوع نخ: نخهای ظرفیتر به آهار قویتر احتیاج دارند. و به نخهای قوی و چند لا آهار زده نمی‌شود.2- تراكم تار و پود: هر چه ازدیاد تراكم داشته باشیم به آهار قویتری احتیاج داریم.3- نوع بافت: از آنجایی كه در بافتهای ساده اصطكاك بیشتری بین نخهای تار وجود دارد لذا آهار قویتری برای تارهای آن نیاز است.4- نوع الیاف: آهار زنی الیاف طبیعی به دلیل سطح نایكنواخت و جذب رطوبت بالاتر آسانتر است.به طور كلی مواد آهاری به دو گروه طبیعی و مصنوعی تقسیم می‌شوند. آهارهای طبیعی عبارتند از :1- نشاسته‌ها و مشتقات آنها2- مشتقات سلولزی3- پروتئینهانشاسته و مشتقات آن:خواص نشاسته‌ها از نظر اثر به عنوان آهار و آسانی زدودن آنها متفاوت است. از بین نشاسته‌های طبیعی، نشاسته سیب‌زمینی كه به طور كلی بهترین شناخته شده است به عنوان آهار بیشتر بكار گرفته می‌شود. كاربرد آن بیشتر برای نخهای پنبه و گاهی مخلوط پنبه و الیاف مصنوعی است. و مقدار لازم آن بین 8-2 درصد نسبت به وزن نخ متغیر است. نشاسته‌ها حلالیت كمی در آب داشته و زدودن آنها از الیاف فقط توسط آنزیمها، متدهای شیمیایی ویژه و یا هیدرولیز امكان‌پذیر است و علیرغم قیمت ارزان آنها، مشكل زدودن آنها از الیاف، از كاربرد آنها كاسته است.وجود نشاسته روی پارچه به كمك تست ید (Lodine Test) ثابت می‌گردد. آهارهای نشاسته بایستی قبل از شروع دیگر عملیات مقدمات، از الیاف جدا گردند چون وجود آنها نفوذ مواد را به داخل نخ و الیاف مشكل ساخته و اثر عملیات را یكنواخت می‌سازد. مشتقات سلولزی:مهمترین آهار از نوع مشتقات سلولزی، كربوكسی متیل سلولز (CMC) است. از این نوع آهار به تنهایی و یا از مخلوط آن با آهارهای مصنوعی برای آهار زدن نخ (مخصوصاً ویسكوز ریون) استفاده می‌گردد. حلالیت آن در آب نسبتاً خوب بوده و در آب داغ سریعتر حل می‌گردد. پروتئینها:آهارهای پروتئینی (ژلاتین) علیرغم ارزان بودن، به علت داشتن كیفیت متغیر، خواص ضعیف آهاری و مشكل زدودن، كمتر بكار گرفته می‌شوند. این مواد بیشتر به عنوان چسب مورد استفاده قرار می‌گیرند. آهارهای مصنوعی نسبتاً در آب به سادگی حل می‌شوند. و عبارت‌اند از:1- انواع پلی‌وینیل الكل كه برای انواع نخ بكار می‌رود و دارای قدرت چسبندگی خوبی است.2- انواع پلی‌اكریلات برای انواع نخ به ویژه نخ‌های فیلامنتی بكار می‌رود و به آسانی زدوده می‌شود.3- انوا كوپلیمر استایرین و مالئیك اسید. به آسانی قابل شستشو است و به مقدار محدود برای آهارزنی فیلامنتهای استات و ویسكوز ریون بكار می‌‌رود. روشهای آهارگیری:بطور كلی برطرف كردن آهار نشاسته با یكی از چهار روش زیر ممكن است:1- آهارگیری با اسید Acid steeping of “Grey scouring”2- آهارگیری با روش تخمیر Rot steeping3- آهارگیری با اكسید كننده ها Oxidising agents4- آهارگیری با آنزیم Treatment with ensymesاز بین روشهای فوق آهارگیری با آنزیم و اكسید كننده ها بیشتر مورد استفاده قرار می گیرند از این رو ما هم به بررسی آنها می پردازیم. 1- آهارگیری با اكسید كننده ها:به كمك موادی مثل الف) پرسولفات سدیم یا آب اكسیژنه و ب) دی پرسولفات آمونیوم و اسید منوپرسولفات و ج) سدیم برومیت انجام می شود. در روش اول كالا را در محلول آب اكسیژنه 2-1 حجمی كه حاوی 15-7 گرم در لیتر سود است در حرارت 40-20 درجه سانتیگراد خیسانده و بعد به مدت 5/1-1 دقیقه بخار می دهند. هرگاه زمان بخار دادن به 3-5/2 دقیقه افزایش یابد، علاوه بر آهارگیری سفیدگری هم انجام می شود.در روش دوم كالا را در جعبه اختناق از محلول قلیایی اكسید كننده در حرارت 90-60 درجه سانتیگراد عبور داده و پد می كنند. در این روش مقدار قابل توجهی از آهار در عرض 30 ثانیه حل می گردد.2- آهارگیری با آنزیم:آنزیمها از نظر شیمیایی پروتئینهایی هستند با وزن مولكولی زیاد و با كاتالیزورهای شیمیایی معمولی تفاوت دارند زیرا در حرارت و ph محدودی عمل می كنند. نامگذاری آنها براساس نام ماده ای است كه باید تجزیه گردد مثلا آنزیمهایی كه آمیلوز (Amylose) و آمیلوكتین (Amylopectin) یعنی آهار نشاسته را تجزیه می كنند، آمیلازها (Amylopectin) یعنی آهار نشاسته را تجزیه می كنند، آمیلازها (Amylose) نامیده می شوند. آمیلازها به دو دسته آمیلاز آلفا كه تولید كننده دكسترین است و آمیلازبتا كه تولید كننده ساكاروز است، تقسیم می شوند. آمیلاز آلفا و بتا به طور مشابه اتصال گلوكزی را هیدرولیز می كنند اما محل فعل و انفعال آنها متفاوت است. آمیلاز آلفا زنجیره پلیمری نشاسته را به صورت راندم پاره كرده و درجه پلیمریزاسیون را به سرعت كم می كند ولی آمیلاز بنا زنجیر را از واحد مالتوز در انتهای مولكول احیا می كند لذا جهت آهارگیری سریع مناسب نیست. در جدول زیر درجه حرارت و ph مناسب جهت عملكرد چهار نوع آمیلاز كه از روشهای مختلف تهیه شده اند و همچنین اثر دو نوع الكترولیت در محیط عمل (حداقل 03/0 نرمال) آنها نشان داده شده. آمیلاز PH درجه حرارت اثر NaCl اثر CaCl2پانكریتیمالت- آلفامالت- بتاباكترئی 68-7046-5246-5250-70 40-5555-6540-5060-70 +––0 ++–+با افزایش درجه حرارت فعالیت آنزیم افزایش می یابد ولی پایداری آن كاهش می یابد و با افزایش زمان فعالیت آنزیم كاهش می یابد. در محدوده PH معینی آنزیم حداكثر فعالیت خود را خواهد داشت و در محدوده معین دیگری حداكثر پایداری خود را كه این دو محدوده بر هم منطبق نیستند لذا در انتخاب PH باید نهایت دقت را كرد. در ضمن حضور بعضی نمكها بر فعالیت آنزیمها موثر است. در مورد هر آنزیم باید به تاثیر نمكهای مورد استفاده در حمام یا نمكهای موجود در آب سخت بر آن، توجه كرد. جهت آهارگیری كالا به صورت عرض باز یا طنابی با محلول آنزیم آغشته می شود و سپس برای مدتی به همان حال انبار می گردد تا آنزیم اثر خود را روی آهار نشاسته بگذارد. به منظور یكنواختی عملیات و جلوگیری از تبخیر و خشك شدن لایه های سطحی، مخزن را با پوششهای لاستیكی می پوشانند. این عمل با توجه به جنس و وزن و تراكم پارچه تغییر كرده و با توجه به دمای محیط بین 6-4 ساعت و گاهی یك شب طول می كشد. عمل آهارگیری را می توان در ماشینهای وینچ- ژیگر و ماشینهای مداوم مخصوص انجام داد و یا پارچه را با محلول آهارگیر پد كرده و بچ حاصل را در حال حركت انبار كرد. در آهارگیری با دستگاههای مداوم چون دما بالاتر بوده و زمان واكنش كمتر است معمولا از آنزیمهای با باكتریهایی كه مقاومتشان در برابر حرارت بیشتر است، استفاده می گردد.توجه: آهارگیری به كمك آنزیم دارای این عیب است كه امكان ادغام آن با عملیات دیگر مثل پخت و سفیدگری وجود ندارد. ولی انجام آهارگیری با مواد اكسید كننده همزمان با عملیات مقدماتی دیگر در یك مرحله امكان پذیر است. تست نشاسته همراه پارچه:محلول تست به روش زیر تهیه می گردد:مقدار 5 گرم یدید پتاسیم (KI) و 2 گرم ید در یك لیتر آب حل گردیده و از آن به عنوان محلول تست نشاسته استفاده می گردد. جهت تست ابتدا پارچه را خیس كرده و بعد از گرفتن آب اضافی آن توسط كاغذ فیلتر ، چند قطره محلول تست به پارچه اضافه می گردد. در صورت عدم وجود نشاسته رنگ خاكستری مشاهده می شود. پخت: (Scouring)پنبه خام دارای مقداری چربی و موم می باشد كه به آن زیردستی نرم می بخشد ولی در مقابل باعث دفع آب گردیده و تكمیل را با مشكلاتی مواجه می سازد. این مواد همچنین باعث سفیدگری و رنگرزی نایكنواخت می گردند. جهت جدا كردن ناخالصیهای پنبه از پخت استفاده می گردد. گرچه جدا شدن چربیهای همراه پنبه از آن باعث نفوذ بیشتر آب در پارچه می گردد به هر حال باقی ماندن مقدار كمی چربی روی پنبه زیر دست لیف را بهبود می بخشد. از این رو باید سعی شود تا از به صفر رساندن چربی روی پنبه جلوگیری شود. در فرآیند پخت پارچه پنبه ای در محلول قلیا و در دمای 130-100 درجه سانتیگراد پخت می گردد و چنانچه در حرارت جوش انجام شود آن را پخت معمولی و در صورت تحت فشار بودن آن را پخت تحت فشار گویند. در حین پخت، چربیها صابونی شده و صابون حاصل، خود به جدا شدن ناخالصیهای دیگر از پنبه كمك می كند. در پخت، اكسیژن هوا و قلیا قادر به صدمه زدن به الیاف پنبه می باشند. در پخت تحت فشار به دلیل بسته بودن محفظه تحت عمل به الیاف صدمه كمتری می رسد. جهت كاهش صدمه در ضمن پخت می توان مواد احیا كننده ویژه به حمام اضافه كرد، كه این امر مقدار سود مصرفی را هم می تواند بالا ببرد. مقدار سود برای پخت بدون مواد احیا كننده محافظ الیاف در حدود 19-9 گرم درلیتر است. پخت را می توان توسط ماشینهای ژیگر- وینچ و به روشهای مداوم و نیمه مداوم انجام داد. مرسریزاسیون:مرسریزاسیون یك فرآیند شیمیایی- مكانیكی است كه از طریق فرو بردن الیاف سلولزی در محلول قلیایی با غلظت معین، نفوذ محلول در شرایط لازم به داخل لیف، سپس عملیات شستشو، خنثی سازی، شستشوی مجدد و خشك كردن صورت می گیرد. عمل مرسریزاسیون موجب تورم قطری و كوتاه شدن طولی الیاف می شود و این باعث ازدیاد شفافیت و جلای كالای سلولزی می گردد. قلیاهای مصرفی عبارتند از : سود، پتاس، هیدروكسید لیتیم، هیدروكسید روبیدیم، آمونیاك و غیره. كه اغلب از سود به دلیل ارزانی آن استفاده می شود . مرسریزاسیون می تواند با اعمال كشش نیز انجام شود. به این ترتیب كه ابتدا كالای پنبه ای درون حمام قلیا قرار می گیرد، طول كالا براثر نفوذ قلیا كاهش یافته و پدیده جمع شدگی رخ می دهد. با اعمال كشش می توان كالا را به صورت اولیه برگرداند. اعمال كشش می تواند درون حمام قلیا، هنگام شستشو، هنگام خنثی سازی و یا هنگام خشك كردن صورت گیرد كه هر یك ویژگیهای خاصی دارد. براثر مرسریزاسیون جلای پنبه افزایش می یابد علت افزایش جلای پنبه بعد از مرسریزاسیون ناپدید شدن پیچیدگیها در طول پنبه و دایره ای شكل شدن سطح قاعده در نتیجه صاف شدن سطح ناهموار آن توضیح داده می شود. سطح صاف پنبه مرسریزه انعكاس نور را بیشتر و یكنواخت تر می كند علاوه بر آن استحكام نیز افزایش می یابد. این افزایش ممكن است تا 50% استحكام اولیه برسد ولی در عوض ارتجاعیت آن كاهش می یابد. افزایش استحكام براثر مرسریزاسیون را می توان چنین توضیح داد كه براثر كشش در حالت تورم مواضع كریستالی الیاف در جهت محور لیف جهت گیری می كنند. بر اثر مرسریزاسیون قدرت تورم پنبه در آب و در نتیجه جذب رنگ افزایش می یابد. پنبه مرسریزه شده به طور كلی در مقایسه با پنبه مرسریزه نشده، در شرایط رنگرزی مساوی پررنگتر جلوه می كند. مرسریزاسیون پارچه:پارچه را می توان به صورت خام، بعد از مقدمات و یا حتی بعد از رنگرزی مرسریزه كرد. پارچه معمولا بعد از آهارگیری و پخت و در بعضی موارد بعد از پخت و سفیدگری مرسریزه می شود. از آنجایی كه ممكن است درجه سفیدی پارچه تا حدی بر اثر مرسریزاسیون آسیب ببیند در صورت امكان، مرسریزاسیون قبل از سفیدگری انجام می شود. مرسریزاسیون را می توان روی پارچه خشك و یا تر انجام داد. غلظت سود باید در طول عمل ثابت بوده و كنترل شود. بهترین غلظت آن 30-25 درجه حاصل می گردد. از آنجایی كه مدت زمان مرسریزاسیون حداكثر 30 ثانیه است الیاف پنبه صدمه ای نمی بینند. اصولاً الیاف پنبه در حرارتهای پایین بهتر متورم می شوند و به همین علت بهتر است دمای مرسریزاسیون بین 15-13 درجه سانتیگراد انتخاب شود. اگر محلول رقیق تر باشد از دمای 20 هم می توان استفاده كرد. در طول عمل باید دما ثابت باشد ، در غیر این صورت مرسریزاسیون نایكنواخت و در نتیجه رنگرزی نایكنواخت خواهیم داشت. سفیدگری:پنبه مثل الیاف طبیعی دیگر دارای رنگدانه می باشد كه ظاهر آن را زردرنگ تا قهوه ای روشن نشان می دهد. هدف از سفیدگری از بین بردن این رنگدانه ها و در نتیجه سفید جلوه دادن الیاف پنبه است. سفیدگری بعد از پخت، جداسازی كامل رنگدانه ها و ناخالصیهای دیگر را از پنبه امكان پذیر می سازد. بطور كلی اهداف آن عبارتند از :1- بالا بردن كیفیت رنگرزی و چاپ2- بهتر جلوه دادن ظاهر پارچه 3- بهبود زیر دست لازمسفیدگری بیشتر با مواد اكسید كننده مثل كلریت سدیم و هیپوكلریت سدیم و آب اكسیژنه انجام می شود. در بین سفید كننده ها، آب اكسیژنه بیشتر كاربرد دارد و كاربرد سفید كننده های كلردار چندان معمول نیست. به كمك آب اكسیژنه و سود سوزآور می توان پخت و سفیدگری را در یك مرحله انجام داد. سفیدگری با آب اكسیژنه:امروزه آب اكسیژنه متداول ترین سفید كننده است و عامل سفیدگری آن هم اكسیژن اتمی آزاد است كه در محیط قلیایی آزاد می شود. مقداری اكسیژن مولكولی هم براثر تجزیه آب اكسیژنه آزاد می شود كه خاصیت سفید كنندگی ندارد. چنانچه آب اكسیژنه توسط قلیا فعال گردد، غلظت آنیون پراكسید هیدروژن با ازدیاد آنیون زیاد شده و همزمان تولید اكسیژن مولكولی هم افزایش می یابد كه باعث وارد آمدن صدمه به پنبه در سفیدگری گشته و آنها را ضعیف می كند. از این رو جهت كنترل و كاهش سرعت تجزیه آب اكسیژنه، به محلول قلیایی آن مواد با ثبات كننده اضافه می شود. وجود كاتالیست ها (فلزات) هم سرعت تجزیه آب اكسیژنه را افزایش می دهد كه باید آنها را هم قبل از سفیدگری در مرحله پخت از بین ببریم.در محیطهای اسید برخلاف محیط قلیایی، آب اكسیژنه با ثبات است و برای سفیدگری به كمك آن باید از فعال كننده استفاده كرد، تا تجزیه آب اكسیژنه آغاز شود. آب اكسیژنه اسیدی قادر به كاهش سختی آب بوده و به پارچه خواص زیر دست نرم و جذب آب عالی می دهد و كمترین اثر را بر روی پارچه های رنگرزی شده دارد و از این جهت، برای سفیدگری پارچه های رنگرزی شده مناسب می شود. به منظور سفیدگری با آب اكسیژنه می توان از ژیگر- وینچ با بخار تحت فشار به روش نیمه مداوم یا مداوم استفاده كرد. سفیدگری با هیپوكلریت سدیم (آب ژاول):هیپوكلریت ها مواد اكسید كننده قوی هستند و با انرژی كمی اكسیژن اتمی آزاد می كنند، از اینرو دقت در سفیدگری با هیپوكلریت ها جهت جلوگیری از صدمه دیدن الیاف لازم می باشد. هیدرولیز و سفیدگری آن با واكنشهای زیر صورت می گیرد: ph در حدود 6 باعث هیدرولیز كامل هیپوكلریت سدیم می شود و در نتیجه الیاف پنبه هم صدمه می بیند. با اسیدی تر شدن محیط گاز كلر آزاد می شود ولی در محیط قلیایی (11-9=ph) اسید هیپوكلریت به مقدار كمتری تولید و در نتیجه اكسیژن اتمی صدمه كمتری به الیاف می زند. ازدیاد دما نیز سبب آزاد شدن زیاد اكسیژن اتمی و در نتیجه صدمه به الیاف می شود. بهترین دما برای این كار 25 درجه سانتیگراد است، همچنین باید با عملیات پخت قبل از سفیدگری نمك های فلزات كاتالیست را از الیاف جدا كرد تا باعث صدمه نشوند. كالای سفیدگری شده با هیپوكلریت سدیم بعد از مدتی به زردی می گراید و این یكی از عیوب سفیدگری با هیپوكلریت سدیم می باشد. پخت و سفیدگری را می توان همزمان با سودا و هیپوكلریت در ژیگر- وینچ، به صورت مداوم یا نیمه مداوم انجام داد. بعد از سفیدگری، كلر باقی مانده روی كالا كه بعدها براثر تبدیل به اسید اثر تخریبی زیادی روی كالا خواهد داشت، به كمك موادی مثل بی سولفیت سدیم و یا پیرو سولفیت سدیم كلرزدایی می گردد. سفیدگری با كلریت سدیم:محلول آن قلیایی بوده و ph آن در حدود 5/8 است. عامل سفید كننده مانند دو حالت قبل اكسیژن اتمی است و بیشترین مقدار اكسیژن آزاد در 4/4-3=ph تولید می شود. با اسیدی تر شدن محیط خطر صدمه زدن به الیاف افزایش می یابد. از اینرو برای كاهش بیشتر Ph از 3، از بافر دی سدیم فسفات استفاده می شود و دمای كار بین 95-70 است و مكانیسم كار به شكل زیر است: پنبه سفید شده با كلریت سدیم هم ممكن است بعد از مدتی به زردی گراید ولی این زردی در مقایسه با پنبه سفیدگری شده با هیپوكلریت سدیم كمتر می باشد. سفیدگری با كلریت سدیم را می توان به كمك ژیگر یا وینچ Pad- Roll انجام داد. مقدمات پارچه های بافته شده پنبه- پلی استر:الیاف پلی استر كه بیش از الیاف مصنوعی دیگر برای مخلوط شدن با الیاف سلولزی انتخاب می شود تمییز بوده و بندرت ناخالصی به همراه خود دارد كه احتیاج به سفید شدن داشته باشد. به طور كلی می توان گفت كه ناخالصیهای همراه مخلوط پنبه – پلی استر تماماً به پنبه تعلق دارد. مخلوط ویسكوز- پلی استر معمولا مشكلی در مقدمات تكمیل خود ندارد. پخت:پخت پارچه های پنبه- پلی استر مثل پارچه های تمام پنبه امكان پذیر نمی باشد، چون غلظت بالایی قلیا پلی استر را صابون كرده و آن را تضعیف می كند، با انتخاب صحیح قلیا، مدت زمان واكنش و درجه حرارت، می توان صدمه وارد بر الیاف پلی استر را بر اثر پخت به حداقل رساند. مدت زمان طولانی حتی در غلظتهای پایین به الیاف پلی استر صدمه می زند به همین جهت در پخت پارچه های پنبه – پلی استر معمولا زمانهای كوتاه انتخاب می شوند. به طور كلی در حرارت حدود 100 درجه سانتیگراد غلظت و زمان واكنش باید دقیقاً محدود گردند و برای مدت زمان نسبتا طولانی باید از افزایش درجه حرارت به بیش از 80 درجه سانتیگراد خودداری كرد. توصیه می شود كه حتی از حرارتهای پایین تر استفاده شود. سفیدگری:معمولا مخلوط های پنبه- پلی استر حداقل 50% پلی استر دارند و سفیدگری آنها به صورت مداوم یا غیرمداوم صورت می گیرد.سایر عملیات تكمیل این پارچه ها مانند پارچه تمام پنبه است. نرم كننده ها:نرم كننده ها جهت نرم تر كردن و تهیه ساختن زیر دست پارچه به آن اضافه می گردند. اكثر این مواد همزمان خاصیت پرسازی هم دارند. نرم تر شدن زیردست با كاهش خصوصیات اصطكاكی حاصل می گردد، این مواد را می توان به سه گروه تقسیم بندی كرد: 1- نرم كننده های آنیونی:كه معمول ترین آنها عبارتند از:1- روغنها و چربیهای سولفونه شده2- آلیكل سولفاتها3- مواد كندانسه اسیدهای چرب این مواد به طور كلی به پارچه زیر دست پر می دهند. چنانچه نرم كننده همزمان با مواد تكمیلی رزینی بكار گرفته شود باید در مقابل گرما مقاوم باشد و از این نظر آلكیل سولفاتها و مواد كندانسه اسیدهای چرب مناسب تر می باشند. نرم كننده های آنیونی در مقایسه با نرم كننده های دیگر به علت عدم تغییر رنگ در مقابل گرما، اثر نرمی كمتری به پارچه می بخشند. بیشتر نرم كننده های آنیونی در محیط های قلیایی تا 9 : PH ثابت دارند و ثبات آنها در محلولهای اسیدی كمتر است.در تكمیل عالی كالای سفید معمولا از سفید كننده های نوری استفاده می گردد. از آنجائیكه سفید كننده های نوری برای الیاف سلولزی بیشتر آنیونی می باشند لذا فقط نرم كننده های آنیونی و غیریونی را می توان با آنها به كار گرفت. 2- نرم كننده های كاتیونی: این نرم كننده ها بیشتر از مواد زیر انتخاب می شوند:1- نمكهای آمونیوم2- آمینو استرها3- آمینو آمیدهاآنها دارای اثر نرم كنندگی عالی بوده و تقریبا برای تمام الیاف موثر هستند و از آنها برای تكمیل پارچه های رنگرزی شده استفاده می گردد. این نوع نرم كننده ها زیر دست را تحت تاثیر قرار نمی دهد كاربرد آنها با سفید كننده های نوری به دلیل تشكیل رسوب تولید اشكال می كند. 3- نرم كننده های غیریونی:علاوه بر پارافین و امولسیونهای چرب، آنها را از مواد زیر تهیه می كنند:1- پلی گلیكول اترها2- پلی گلیكول استرها3- مواد اكسی اتیلاسیون دیگر گرچه این نرم كننده ها دارای اثر نرم كنندگی كمتری در مقایسه با نوع كاتیون آن می باشند ولی عدم وابستگی آنها به PH و آب سخت و مقاومت در برابر گرما از مزایای آنها است نرم كننده های آمفوتر هم جزء این دسته هستند این نوع نرم كننده ها در محیط اسیدی خاصیت قلیایی ضعیف نشان داده و در PH بیش از 7 غیریونی اند. نرم كننده های سیلیكن كه اثر دفع آب نسبتا متوسط دارند زیر دست نرم و ابریشم مانند ایجاد می كنند. رنگرزی رنگرزی پلی استر- مقدمه:پلی استر اصلاح نشده را تنها با كلاسهایی از رنگهای نساجی می توان رنگرزی كرد كه در آب حلالیت كمی داشته باشند لذا در این میان از رنگهای دیسپرس، بعضی از تركیبات آزوئیك كه با روش خاصی مصرف می گردند و از تركیبا خاصی كه معمولا رنگهای خمی و یا پیگمنت كه وزن مولكولی و حلالیت كمی دارند و قادر به نفوذ به روزنه های الیاف هستند می توان استفاده نمود. بعضی از رنگهای كلاس دیگر شامل رنگهای بازیك، گوگردی، راكتیو، كرومی، متال كمپلكس، اسیدی و مستقیم كه در آنها نسبت خاصیت آبدوستی به آب گریزی كم باشد قابلیت رنگی نمودن طیف را دارند ولی این رنگین نمودن همیشه به صورت سطحی و به شكل لكه گذاری ضعیف بوده كه خواص ثباتی پایینی را داراست. بعضی از این رنگها مانند رنگهای خمی محلول آنچنان پارچه را لكه گذاری می نمایند كه به دلیل داشتن ثباتهای بسیار مناسب ارزش تجاری لازم را نیز كسب نموده است. الیاف پلی استر اصلاح شده كه به صورت كوپلیمرهایی با منومرهای اسیدی مانند 5-sulphoisophthalic acid می باشد قابلیت رنگرزی با رنگهای كاتیونیك را دارند. رنگهای بازیك اصلاح شده ای كه برای الیاف اكریلیكی معمولی به كار برده می شوند بر روی این الیاف قابل استفاده بوده و ثبات های لازم خصوصا ثبات نوری مورد نیاز را دارا هستند. تلاشهای فراوانی برای تولید پلی استر اصلاح شده ای كه قابلیت رنگرزی با رنگهای اسیدی را داشته باشد صورت گرفته است ولی تاكنون الیاف تولید شده ارزش تجاری نیافته اند.رنگهای دیسپرس مهمترین رنگهایی هستند كه برای رنگرزی الیاف پلی استر بكار برده می شوند و این رنگها محدوده وسیعی از فامها را همراه با قدرت پوشانندگی خوب و ثباتهای موردنظر ایجاد می نمایند. این رنگها نسبت به سرعت جذبی كه بر روی سایر الیاف مصنوعی دارند از سرعت كمتری بر روی این لیف برخوردار بوده ولی تمایل آنان به پلی استر خوب است. با افزایش حرارت به 130 درجه سانتیگراد و یا با افزایش شتاب دهنده ها و كریرها در جوش، سرعت رنگرزی رنگهای دیسپرس را بر روی این لیف می توان تا حد قابل قبول اقتصادی بالا برد. رنگهای دیسپرس را در تحت شرایط حرارتی خشك می توان بر روی الیاف پلی استری نشاند. اصول كلی این روش براساس غوطه ور ساختن كالا در رنگ دیسپرس مناسب و خشك نمودن و فیكسه كردن بعدی كالا در حرارت 190 الی 220 درجه سانتیگراد است. از تركیبات آزونیك برای شیدهای تیره مانند مشكی و سرمه ای استفاده می گردد. از این گونه تركیبات برای حصول شیدهای قهوه ای، آبی، گلی سیر، قرمز سیر نیز استفاده می شود ولی باید یادآور گردید كه در صورتی كه مولكول رنگ كوپله شده به اندازه كافی بزرگ نباشد تمایل به خروج رنگ از لیف در طی هر عمل تثبیت حرارتی یا بخار وجود دارد كه باعث كدر شدن شید و ایجاد ثابت سایشی پایین می گردد.بجز 2 hydroxy – 3 nophthonic acid از آمیدها و آمینهای ساده تر با وزن مولكولی پایین برای گلی ها و قرمزها استفاده می شود.از رنگهای خمی بطور وسیع در رنگرزی الیاف پلی استری استفاده نمی شود. روش حرارت بالا و پخت (bake) روش نسبتا متوالی در این مورد است. از تعداد كمی از رنگهای خاص خمی در هنگامی كه ثباتهای مرطوب بالایی مورد نیاز باشد به روش ذرات بسیار ریز دیسپرسیون یعنی حالت پیگمنتی رنگهای خمی و یا به صورت فرم لوكوی اسیدی استفاده می شود. در استفاده از رنگهای خمی، كریرها نقش عمده ای ندارند ولی استفاده از حرارت بین 130 تا 140 درجه سانتیگراد الزامی است. بعضی از شیدهایی كه توسط رنگهای خمی بر روی الیاف پلی استر حاصل می شوند بسیار شفاف هستند. بعنوان مثال قرمزهای حاصل از تئوایندیگوئیدها (thioindigiod) بسیار شفاف و روشن و به صورت صورتی فلورسانس می باشند. رنگرزی با رنگهای دیسپرس:بیشتر بحثهای انجام شده بر روی رنگرزی پلی استر با رنگهای دیسپرس به این موضوع می پردازند كه رنگ دیسپرس عمدتا در حالت تك مولكولی در درون لیف قرار می گیرد. در پایان فرآیند رنگرزی، رنگی كه جذب لیف گردیده است در تعادل ترمودینامیكی با رنگ باقیمانده در حمام رنگرزی قرار دارد. این استنباط نیز معقول است كه انتقال رنگ به لیف نیز در حالت تك مولكولی از داخل محلول رنگ صورت می گیرد. چهار مرحله از مكانیزم پیشنهادی برای رنگهای دیسپرس بر روی الیاف پلی استری به شرح زیر است:1- مقداری از رنگها در حمام رنگرزی حل می شوند.2- مولكولهای رنگ از محلول به سطح رویی لیف انتقال می یابند.3- بوسیله حل شدن مقدار بیشتری از رنگ جامد موجود به حالت دیسپرسیون، مجددا مقداری رنگ به صورت محلول درمی آید (با توجه به كسب تعادل ثابت) 4- رنگ جذب شده بر لایه سطحی لیف به صورت تك مولكولی به داخل لیف نفوذ می نماید.پروسس انتقال رنگ از محلول مائی به لیف با استخراج یك جسم حل شده در یك حلال توسط حلال دیگر قابل مقایسه است. حلالهای مخلوط نشدنی و قوانین مشابه جداسازی در اینجا نیز قابل كاربرد است. ضرایب توزیع كه به حلالیت رنگ در فازهای آب و لیف مربوط می شود، برای درجه حرارتهای مختلف می تواند بدست آید گرچه آنها ممكن است تحت تاثیر تعادل مشابه ای بین فاز مائی و جامد رنگ واقع شوند. سرعت اولیه و دومین مرحله از مكانیزم پیشنهادی بوسیله حلالیت تعیین می شود. حلالیت مائی رنگ دیسپرس بسیار كم است و این مقدار در حرارت 100 درجه سانتیگراد بین 3% تا 200 میلی گرم در لیتر و حرارت 130 درجه سانتیگراد بین 6% تا 900 میلی گرم در لیتر می باشد. اگرچه اغلب رنگهای دیسپرس در حرارت 130 درجه سانتیگراد حلالیتی بین 2 تا 70 میلی گرم در لیتر دارند. كریستالهای هیدروفوب رنگ دیسپرس خالص بسیار آهسته در آب حل می گردد ولی در یك رنگرزی معمولی شكل محلول به صورت ذرات بسیار ریز پایدار و تفكیك شده ای است كه توسط دیسپرس كننده ها ایجاد گردیده است. شكل كریستالی رنگ نیز بسیار حائز اهمیت است.در شرایط حقیقی رنگرزی، پایداری سیستم رنگهای دیسپرس جامد- آب- لیف معمولا از شرایط ایده آل به دور است و این تمایل برای ذرات بزرگتر دیسپرس شده وجود دارد كه اندازه خود را با ادغام با ذرات كوچكتر بزرگتر نماید كه در نهایت باعث ایجاد تجمع رنگ خواهد شد. این تمایل كه با حضور الكترولیت و یا حتی بعضی از سطح فعالها تشدید می شود در نهایت منجر به زوال و نابودی دیسپرسیون شده و رنگهای مجتمع شده بر روی كالای رنگ شده قرار می گیرند. به این دلیل انتخاب شرایط در فرآیند رنگرزی بسیار مهم بوده به نحوی كه فرآیند رنگرزی قبل از تخریب دیسپرسیون به درجه و حالت مطلوبی برسند. اختلاف مهمی كه بین رفتار رنگرزی بین الیاف پلی استر سایر الیاف قابل رنگرزی با رنگ دیسپرس (مانند دی استات و نایلون) وجود دارد سرعت رنگرزی آنهاست. الیاف پلی استر در حرارت زیر 100 درجه سانتیگراد بسیار آهسته رنگ می گردند. در دمای 85 یعنی حرارتی كه به طور عادی برای رنگرزی الیاف استاتی بكار برده می شود، سرعت رنگرزی پلی استر با یك رنگ خاص بین 700 الی 1000 بار كمتر از سرعت رنگرزی دی استات و نایلون با همان رنگ است. ولی باید یادآور گردید كه در انتها در صورتی كه زمان لازم برای نزدیك شدن به تعادل در همان رنگرزی برای لیف پلی استری فراهم گردد میزان رنگ برداشته شده توسط پلی استر تقریبا مشابه دی استات بوده و دو برابر بیشتر از نایلون می باشد. الیاف پلی استر تمایل زیادی به رنگهای دیسپرس دارند و این تمایل باعث جذب سریع اولین رنگ بر سطح لیف می گردد. سرعت نفوذ كم رنگ به لیف باعث می گردد كه از فرایند انتقال با توجه به غلظت رنگ نشسته شده سطحی جلوگیری گردد زیرا به دلیل تعادل موجود تا زمانی كه انتقال از یك فاز به فاز دیگر یعنی انتقال از سطح رویی لیف به درون آن صورت نپذیرد، سیكل مزبور قابل تكرار نخواهد بود.افزایش سرعت رنگرزی همچنان كه دما بالا می رود به طور خارجی با افزایش حلالیت رنگ و به طور داخلی با سرعت نفوذ رنگ در لیف ارتباط دارد. عاملی كه در رنگرزی پلی استر نقش مهمی دارد سرعت مهاجرت داخلی است و تقریبا تمامی این افزایش سرعت در رنگرزی ناشی از تغییر ساختمان داخلی لیف به دلیل افزایش حرارت می باشد. بخشی از تغییرات به افزایش خاصیت جذب آب در درجه حرارت بالا توسط لیف نسبت داده می شود. این مسئله با عمل و نقشی كه كریرها در افزایش شتاب رنگرزی در جوش دارند مقایسه می شود. به هر حال نقش اصلی در بالا رفتن سرعت نفوذ رنگ در تاثیر حرارت در افزایش رحكت و تحرك زنجیرهای مولكولی در ساختمان لیف می باشد. این تغییرات را به مشابه تغییرات در رفتار و ویسكوالاستیكی لیف به دلیل افزایش حرارت می توان در نظر گرفت. فضاهای داخلی الیاف كه مناطق قابل نفوذ رنگ هستند. مرزها و ابعاد كوچكتری را نسبت به مولكولهای رنگ نشان می دهند و لذا مولكولهای رنگ در محدوده نیروهایی كه برای اتصال پلیمر می باشد محصور می‌مانند.شرایط در سطح لیف نیز در حرارت بالا تغییر می یابد. در 130 درجه حلالیت مائی رنگهای دیسپرس را می توان 5/3 برابر بیشتر از حلالیت آنان در 95 درجه انتظار داشت و به این دلیل رنگرزی در شرایط H.T اثرات یكنواختی و قدرت پوشانندگی بهتری را عاید می سازد. استفاده از كریر در روش های H.T نیز به منظور حصول یكنواختی بهتر در هنگام رنگرزی متداول است. علاوه بر آن استفاده از كریر باعث بالاتر رفتن قدرت پوشانندگی رنگ می گردد. رفتار كریر در این مواقع با رفتار آن در جوش متفاوت بوده و كریر بیشتر نقش حلال را پیدا می كند از متیل نفتالن ها (methyl naphthalene) و بنزن های كلره شده (chlorinated benzene) به مقدار 5% تا دو گرم در لیتر به این منظور استفاده می شود.استفاده از موادی مانند بوتیل بنزوات (buttyl benzoote) كه در حرارتهای پایین (جوش) اثر كریری متوسطی بر روی الیاف پلی استری دارند در روش H.T متداول می باشد. مواد تعاونی در رنگرزی:مهمترین این مواد دیسپرس كننده‌ها هستند كه به دلیل كمك به حصول رنگهایی با ذرات ریز در هنگام آسیاب نمودن رنگ توسط سازنده رنگ به آنها اضافه شده‌اند. هیچ ماده اضافه دیگری كه باعث تأثیر منفی بر خاصیت دیسپرس شوندگی رنگ شود نباید به حمام اضافه گردد. در حرارت H. T تمایل آب گریز ماده دیسپرس كننده برای جدا شدن از سطح رنگ افزایش می‌یابد و لذا عاقلانه است كه مقادیر استاندارد شده اضافی از دیسپرس كننده در مراحل شروع رنگرزی به حمام اضافه گردد. مقادیری از دیسپرس كننده كه در این موارد لازم می‌‌باشد متناسب با عمق رنگ مورد نظر متفاوت است و در عمقهای سنگین و نسبت حجم حمام به وزن كالای كم این مقدار در محدوده 075- l g/l پیشنهاد شده است. رنگرزی به روش H. T:ph حمان رنگرزی می‌باید با استفاده از اسید ضعیف مانند اسید استیك با استفاده از اسید ضعیف مانند استات سدیم به محدوده 5/4 تا 5 كنترل شود. رنگرزی از شروع شده و حرارت حمام در ظرف مدت 30 دقیقه به افزایش می‌یابد و متناسب با عمق و شید مورد نظر به مدت 30 تا 90 دقیقه در این حرارت نگاهداری می‌شود. بدیهی است سرعت نفوذ رنگ از عوامل تعیین كننده در زمان رنگرزی است. استفاده از مواد دیسپرس كننده و یكنواخت كننده صرفاً در صورت ضرورت در این روش لازم است. خواص كالای پلی‌استری رنگ شده با رنگ دیسپرسثبات نوری:كالای پلی‌استر رنگ شده با رنگ دیسپرس بطور عمومی ثباتهای خوب و قابل توجهی دارند ولی ثبات نوری تعداد كمی از رنگهای قدیمی بر روی پل‌استر پایین است. رنگهایی مانند آبی روشن یعنی دیسپرسهای آبی شماره 13 و 14 در هنگامی كه در معرض نور قرار گیرند قرمزتر و خفته‌تر و رنگ پریده می‌گردند ولی می‌توان رنگهایی را در میان رنگهای دیسپرس برای پلی‌استر یافت كه از ثبات نوری خوبی برخوردار باشند و بتوان از آنها برای مصارف بیرونی و كالای حساسی ماند رومبلی براحتی استفاده نمود. ثبات تصعیدی:شاید مهمترین خاصیت ثباتی كالای پلی‌استری رنگ شده با رنگ دیسپرس پس از ثبات نوری ثبات تصعیدی آن باشد. خواص مهاجرتی و همچنین ثبات شستشویی الیاف رنگ شده در اغلب موارد در ارتباط با ثبات تصعیدی است. به دلیل انجام عملیات پرس و اتو بر روی پارچه و یا لباس رنگ شده، ثبات در برابر حرارت بسیار حائز اهمیت است. بسیاری از پارچه‌های رنگ شده قبل از رنگرزی تثبیت حرارتی می‌شوند ولی ممكن است بعضی از آنها را پس از رنگرزی تثبیت حرراتی كنند.به دلایل فوق و دلایل متعددی دیگری، توجه به انتخاب رنگ متناسب با مصرف نهایی كالا ضروری است. رسوب سطحی رنگ:آزمایشات استانداردی مربوط به عرق بدن و آب معمولاً در حرارت بدن صورت می‌پذیرد و شستشوهای خانگی نیز معمولاً در محدوده حرارتی 20 تا 60 درجه سانتیگراد انجام می‌شود در چنین شرایطی خروج رنگ از لایه‌های داخلی لیف پلی‌استر بسیار آهسته بوده و منجر به كاهش قابل ملاحظه‌ای در رنگ و یا لكه‌گذاری جزء در عمقهای سنگین و یا رنگهایی كه متعلق به كلاسهای سریع‌النفوذ هستند نمی‌گردد. اما در صورتی كه در سطح لیف مقادیر بسیار جزئی مثلاً حتی كمتر از 200 میلی‌گرم در رنگ در گرم لیف بصورت تثبیت نشده وجود داشته باشد می‌تواند باعث كاهش قابل ملاحظه‌ رنگ و همچنین لكه‌گذاری بر روی منسوجات سفید رگدد. برای زدودن این رنگهای سطحی ضروری است از فرآیندهایی استفاده شود كه بر رنگهای نفوذ كرده بی‌اثر باشند اما قادر به پاك نمودن لكه سطحی باشند. انتخاب رنگهای دیسپرس:انتخاب رنگ مناسب به شدت تحت تأثیر شرایطی است كه رنگرزی در آن انجام می‌گیرد و طبیعتاً به ماشین‌آلات موجود در كارگاه نیز بستگی دارد. بدیهی است مطابق معمول مبنای انتخاب براساس برآورد نمودن ثبات مورد نظر متناسب با مصرف نهایی كالا و قدرت و فام مورد نیاز می‌باشد و در این میان مسائل تجاری هم چون قسمت رنگ نیز از عوامل تعیین است. طبیعی است شرایط عمل و انتخاب رنگ و مواد تعاونی مناسب نیز می‌باید متناسب با امكانات و جهت حصول یكنواختی و نفوذ خوب انتخاب شوند. رنگرزی با رنگهای مستقیم:مقدمه: علت اینكه این رنگها را مستقیم (direct) می‌نامند ایست كه این كلاس رنگی اولین كلاسی بود كه قابلیت رنگرزی پنبه را بطور مستقیم را دارا بود. این رنگها را سابستنتیویته (substantive) نیز می‌نامند. سابستننتیویته را جاذبه بین كالا و رنگ یا هر ماده جذب شدنی دیگر در تحت شرایطی كه آزمایش صورت می‌گیرد تعریف نموده‌اند. تا قبل از سال 1884 پنبه را توسط رنگهای بازیك با ایجاد دندانه بر روی پنبه و یا توسط رنگ ایندیگو از كلاس رنگهای خمی می‌باشد رنگ می‌نمودند لذا این رنگها اولین رنگهایی بودند كه با برخورداری از یك تمایل ذاتی قادر به رنگرزی پنبه با روشهای بسیار ساده و اقتصادی بودند. ثباتهای مرطوب علی‌الخصوص ثبات شستشویی كالای رنگرزی شده با رنگهای مستقیم مطلوب نبوده و حتی بعد از عملیات مناسب بعد از رنگرزی (aftertreat) نیز در بسیاری از موارد هنوز نامطلوب است. با این حال هنوز این كلاس رنگی در صنایع نساجی كاربرد وسیعی دارد. بدیهی است استقبال از این رنگها معطوف به منسوجاتی می‌گردد كه ثباتهای مرطوب بالایی نیاز ندارند. در موارد متعددی تكمیلهای بعدی (resing finish) كالا باعث افزایش ثباتهای مرطوب می‌گردد هر چند به دلیل احتمال تغییر فام و كاهش ثبات نوری در انتخاب رنگ می‌باید توجه كافی مبذول داشت علاوه بر صنعت نساجی از این كلاس رنگی در صنایع دیگر مانند رنگرزی كاغذ و رنگرزی چرم نیز استفاده می‌شود. اصول جذب رنگهای مستقیم:همانگونه كه قبلاً گفته شد رنگهای مستقیم در محلوله‌های مائی بصورت ذرات مجتمع شده حضور دارند. در چنین حالتی از مجموع سطوح خارجی مولكولهای رنگ كاسته شده و لذا از سطح تماس بین رنگ و لیف كاسته می‌گردد و وقوع چنین امری از نیروی جاذبه بین رنگ و لیف خواهد كاست. از سوی دیگر منافذ داخلی الیاف نیز اندازه محدود و معینی داشته و به اندازه‌ای بزرگ نیستند كه بیش از دو یا سه مولكول مجتمع شده وارد آنها شوند ولی بدیهی است در صورتیكه مولكولهای رنگ بطور جداگانه وارد لیف گردند امكان تجمع دوباره آنان متناسب با اندازه منافذ میسر است. با عنایت به دو مورد فوق به نظر می‌رسد كه شكستن ذرات مجتمع شده رنگها جهت غلبه بر مشكلات فوق‌الذكر ضروری است. آزمایشات انجام شده نشان داده است كه درجه تجمع رنگها در حرارتهای بین 90 تا 100 درجه سانتیگراد خیلی كم بوده و بخش بیشتر رنگها بصورت مولكولهای جداگانه در می‌آیند.علت تمایل رنگهای مستقیم به الیاف سلولزی كاملاً مشخص نیست. S. D. C رنگهای مستقیم را به عنوان رنگهای آنیونیكی كه به الیاف سلولزی تمایل (سوبستانتیویته) دارند و معمولاً در یك حمام مائی حاوی الكترولیت بكار می‌روند تعریف نموده است.از آنجا كه سلولز فاقد گروههایی است كه با رنگ مستقیم ایجاد پیوند نمكی نمایند لذا تصور می‌گردد كه نیروی جاذبه بین مولكول رنگ و لیف نیروهای فیزیكی باشند. از سوی دیگر اهمیت دو عامل زیر در رنگ و لیف قابل توجه است. 1- اهمیت گروههای هیدروكسیل در لیف:نقش اساسی این گروهها در لیف مشخص است زیرا در صورتیكه این گروهها استیله شوند تمایل لیف به رنگهای مستقیم ازدست می‌رود (الیاف استاتی) در صورتیكه گروههای استیله شده هیدرولیز گردند با ظهور مجدد گروههای هیدروكسیل تمایل رنگ و لیف پیدا خواهد شد.2- ضرورت خطی و صفحه‌ای بودن مولكول رنگهای مستقیم:این تئوری از سال 1928 و توسط آقای مایر عنوان شد. بر مبنای نظریه وی هرگاه یك ماده رنگی دارای ساختمان مولكولی خطی باشد می‌تواند بر روی مولكول خطی سلولز كاملاً دراز كشیده و در صورت وقوع چنین امری نیروهای موثر در جذب رنگ بر روی سلولز قیوتر از حالتی خواهد بود كه مولكول خطی نباشد. تقریباً فرمول تمامی رنگهای شناخته شده مستقیم را می‌‌توان بصورت خطی و صفحه‌ای رسم كرد و هرگونه انحراف از حالت خطی بودن با از دست دادن سابستنتیویته همراه است. بدیهی است در همین زمینه آرایش فضایی و ایزومرهای سیس وترانس نیز می‌تواند تعیین كننده باشد. بطور مثال در یك رنگ آزو شكل ترانس می‌تواند خطی باشد ولی شكل سیس چنین امكانی را ندارد و لذا كاملاً مشخص است كه تنها ایزومر ترانس سابستیو است. رنگهای تجاری مخلوطی تعادلی از هر دو ایزومر هستند و اعتقاد بر این است كه تبدیل سیس به ترانس در حین رنگرزی صورت گرفته و رنگ جذب لیف خواهد شد. مكانیزم نگهداری رنگ توسط لیف:در خصوص نیروهای موثر در جذب رنگهای مستقیم بر روی سلولز تا چندی قبل عقیده بر این بوده كه نیروی نگهدارنده رنگ توسط لیف اتصالات هیدروژنی است. طبق این تئوری اتم هیدروژن مخصوصا‌ً هنگامی كه به ازت و یا اكسیژن متصل باشد می‌تواند یك الكترون گیرنده باشد و از طرفی عواملی مانند اكسیژن و ازت را كه یك زوج الكترون با خود حمل می‌نمایند می‌توان دهنده الكترون (Donner) دانست. بنابراین احتمال ایجاد پیوند هیدروژنی با توجه به حضور گروه هیدروكسیل در مولكول سلولز و گروه‌های آزو، آمینو، آمید و یا فنل در مولكول رنگ وجود دارد. ROSE و Paine با ساختن مدل اتمی رنگهای مستقیم و سلولز عقیده داشتند كه باندهای هیدروژنی در فواصل 8/10 آنگسترومی كه مطابقت با تكرار گروههای هیدروكسیل در سلولز وجود دارد بوجود می‌آید.در ابتدا ارتباط بین فواصل گروههای هیدروكسیل در سلولز و گروه‌هایی در مولكول رنگ كه ایجاد باند هیدروژنی می‌نمایند قانع كننده بود ولی با ساختن مدلهای اتمی صحیحتر و دقیقتر كه توسط Robinson و همكارانش ارائه گردید نظریه ارائه شده رد گردید. بعضی از رنگهای مستقیم دارای تمایل فوق‌العاده خوبی هستند فاقد گروههای گیرنده و یا دهنده الكترون در فاصله دقیق 8/10 آنگسترومی می‌باشند و لذا این نتیجه گرفته شده كه اتصال هیدروژنی در امكانهای قبلی ایجا د می‌شود و لازم نیست كه با تكرار فواصل واحدهای سلولزی حتماً مطابقت داشته باشد در سال 1955 پیترز (peters) و سومر (sumner) به این نكته اشاره كردند كه اتصال هیدروژنی تنها توجیه كننده تمایل بسیاری از رنگهای خمی نمی‌باشد، زیرا آنها نه ساختمان خطی دارند و نه حاوی گروه‌های اتصال دهنده هیدروژنی هستند. لذا اتصال رنگ به لیف می‌‌باید با توجه به نیروی واندروالس صورت پذیرد. آنها هیچگاه اتصال هیدروژنی را نفی نكردند و عنوان نمودند كه حضور گروه‌های اتصال دهنده در مولكول رنگ باعث افزایش سابستنتیویته رنگ می‌گردد. موادی مانند استیلن 4- سولفونیك اسید علی‌رغم اینكه هیچ گروه تشكیل دهنده اتصال هیدروژنی را ندارند سابستنتیو هستند.جایلز (Giles) و حسن (hassan) نیز با پیگیری این موضوع پیشنهاد كردند كه مولكولهای آب حلقه‌های كمپلكسی آب- سلولز را با لیف ایجاد می‌نمایند كه به اندازه كافی از نزدیك شدن مولكولهای رنگ به سلولز جهت ایجاد اتصالات هیدروژنی ممانعت به عمل می‌آورد. با چنین فرضیه‌ای لازم است كه جاذبه بین رنگ و لیف از نوع نیروهای غیرپلار واندروالس باشند. در بعضی از منابع به سمت جذب نور پلاریزه توسط مولكولهای رنگ توجه گردیده است. اگر مولكولهای رنگهای مستقیم همانطور كه پیشنهاد گردیده است به زنجیرهای سلولزی اتصال پیدا كنند می‌بایست جهت اتصال آنها موازی محور لیف باشد و از این رو می‌باید رفتار دو رنگی (دی‌كرماتیزم) داشته باشد. پریستون (preston) نشان داد كه در صورتی كه سلولز با رنگ مستقیم CongoRed و یا سایر رنگهای مستقیم رنگرزی شود جذب نور هنگامی كه جهت تابش نور پلاریزه در جهت محور لیف است بزرگتر از حالت عمود بر آن است. این خاصیت دورنگی (دی‌كروماتیزم) هنگامی كه مولكولهای سلولز در لیف آرایش یافته‌تر باشند تشدید می‌گردند. این قبیل مشاهدات منجر به این بحث گردید كه مولكولهای رنگ در جهت طولی زنجیرهای سلولزی و موازی با محور لیف جذب می‌شوند و لذا مكانیزم اساسی و اصلی، تثبیت در سطح مناطق كریستالی و این نكته است كه مولكولهای رنگ جهت رسیدن به این مناطق و اتصال این گونه از قسمتهای آمورف عبور می‌نمایند می‌باشند. عامل دیگری كه می‌باید در نظر گرفته شود تأثیر گروه‌های سولفونیك در رنگ است. وجود این گروه‌ها كه جهت حل كردن رنگ الزامی است باعث می‌گردد كه رنگ تمایل بیشتری به انحلال در آب داشته باشد تا اینكه جذب سلولز گردد. از طرف دیگر گروه‌های سولفونیك عامل ایجاد بار منفی در رنگ می‌شود و از آنجا كه سلولز در آب نیز به میزان كمی یونیزه و دارای بار منفی می‌شود، دفع رنگ صورت گرفته و لذا سابستنتیویته كاهش می‌یابد. بطوری كه هرگاه در حمام رنگرزی رنگ C. I. Direc Bluel كه دارای چهار گروه سولفونه است الكترولیت اضافه نشود پنبه رنگرزی نخواهد شد. در صورتی كه رنگ C.I.Derect Yellow 12 كه دارای دو گروه سولفونه است حتی بدون حضور الكترولیت تا حدودی پنبه را رنگرزی می‌نماید. Shirm برعكس نظریات بالا، عنوان داشت كه یك خاصیت قطبی توسط گروه‌های سولفونیك در سراسر مولكول ایجاد و توزیع می‌گردد كه به سابستنتیویته رنگ مك می‌نماید. در این صورت رنگ كاملاً بر روی زنجیره‌های سلولزی قرار گرفته و گروه‌های سولفونیك به سمت خارج از سلولز جهت می‌گیرند. به نظر می‌رسد در صورتی كه چنین شكلی صحیح باشد باید سلولز رنگ شده با رنگ مستقیم به دلیل حضرو گروه‌های سولفونه در موقعیت‌های ذكر شده هیدروفیلتر از سلولز رنگ نشده باشد. آزمایشات انجام شده نشان داده است كه پنبه رنگ شده با رنگ Diamond Sky Blue جاذب‌الرطوبه‌تر از پنبه رنگ نشده می‌باشد و همینطور پنبه‌ای كه توسط رنگ بازیك لكه‌گذاری (رنگرزی) شده در مقایسه با پنبه رنگ نشده كمتر جاذب‌الرطوبه است. هنگامی كه سلولز در محلول رنگ مستقیم فرو برده شود تا هنگام حصول تعادل رنگ را از محلول جذب می‌نماید و در حالت تعادل بیشتر رنگها توسط لیف جذب شده‌اند. سرعت حصول تعادل و مقدار رنگ جذب شده تا رسیدن به این نقطه برای رنگهای مختلف متفاوت است. مقدار رنگ رمق‌كشی شده تا مرحله تعادل نسبت به رنگهای باقیمانده در حمام به عنوان سابستنتیویته شناخته می‌شود. S. D. C سابستنتیویته را به عنوان جاذبه بین لیف و ماده رنگی و یا هر ماده دیگری در شرایط آزمایشی تعریف نموده است در كارهای كمی از ترم افینته می‌باید استفاده گردد زیرا این ترم ترمودینامیكی بطور دقیق می‌تواند با یك مقدار عددی بیان شود (معمولاً‌ در اوحد ژول بر مول).افنیته را می‌توان به صورت اختلاف بین پتانسیل شیمیایی رنگ در حالت استاندارد در لیف و مطابق آن در حمام رنگرزی تعریف نمود.اختلاف در مقدار جذب رنگهای مستقیم تا كسب تعادل بین پنبه مرسریزه شده و نشده مورد بررسی قرار گرفته است. جذب تا رسیدن به تعادل به رنگهای C. I. Derect Yellow 2 و C. I. Derec Blue 1 بر روی پنبه اكسیده شده با مواد اكسید كننده خاص و احیای اكسی سلولز مورد مطالعه واقع شده و نشان داده شده است كه تبدیل گروه‌های هیدروكسیل در سلولز به گروه‌های كربنیل بر روی جذب رنگ بی‌تأثیر است. درخصوص ایزوترم جذب رنگهای مستقیم نظریات متفاوتی وجود دارد. در یكی از این نظریات با بررسی و پیدا نمودن گرمای رنگرزی برای تعداد زیادی از رنگهای مستقیم با غلظت‌های مختلف و بر روی الیاف پنبه‌ای، ویسكوز و كوپر ادعا شده است كه جذب رنگهای مستقیم در مكانهای مشخص صورت می‌پذیرد و لذا ایزوترم جذب لانگ میور پیشنهاد شده است.در نظریه دیگری ایزوترم جذب برای رنگ C. I. Derect Yellow 12 كه ادعا شده است برای اغلب رنگهای مستقیم نیز بدست می‌آید از نوع فریندلیش پیشنهاد گردیده است. عوامل مؤثر در جذب و یكنواختی رنگ و رنگرزی:اولین مرحله در رنگرزی جذب رنگ بر سطح لیف است كه Strike نامیده می‌شود. بطور ایده‌آل یك رنگرزی یكنواخت هنگامی حاصل خواهد شد كه نفوذ بعدی و یكنواختی از رنگ تا رسیدن به حالت تعادل در توزیع رنگ بین فاز لیف و حمام رنگرزی صورت پذیرد. عوامل اصلی و مؤثر در جذب یكنواخت رنگهای مستقیم توسط سلولز در حمام‌های مائی حرارت و زمان رنگرزی، نسبت حجم آب به وزن كالا و نمك و حلالیت اولیه و نظری رنگهای مستقیم بكار رفته می‌باشد و استفاده از مواد تعاونی یكنواخت كننده نیز به درجات كمتری در این خصوص مؤثر است. حرارت:جذب سطحی و نفوذ به طور كلی تابعی از حرارت می‌باشند و با افزایش دما بهبود می‌یابند ولی بدیهی است كه مقدار رنگ جذب شده با افزایش حرارت كاهش می‌یابد. تأثر دما علاوه بر كاهش درجه تجمع رنگ، باز كردن منافذ لیف نیز می‌‌باشد. رنگرزی در بالاتر از نقطه جوش كه با استفاده از ماشینهای رنگرزی تحت فشار مقدور می‌باشد برای رنگهای پایدار در چنین شرایطی نتیجه یكنواخت‌تر و نفوذ بالاتر همراه با مزیتهای اقتصادی فراوانی از قبیل كاهش زمان رنگرزی را به دنبال خواهد داشت.در یك زمان مشخص از رنگرزی هر یك از رنگهای مستقیم مناسبترین درجه حرارت رنگرزی را جهت كسب بالاترین مقدار رمق‌كشی همراه با یكنواختی مناسب را دارند كه این دما الزاماً جوش نمی‌باشد. جدول زیرا اپتیمم دمای رنگرزی را برای تعدادی از رنگهای مستقیم بر روی پنبه در زمانهای عادی و متداول در رنگرزی نشان می‌دهد.C. I Direct Yellow 12 20- 60C. I. Direct Red 81 60C. I. Direct Yellow 28 100بطور كلی رنگهای مستقیم خود یكنواخت شونده، بالاترین رمق‌كشی را در 60 درجه‌سانتی‌گراد یا كمتر از خود نشان می‌دهند. توجه به حرارت مناسب رنگرزی در هنگام اختلاط رنگهای مستقیم با یكدیگر ضروری است زیرا در این غیر این صورت مشكلات متعددی من جمله عدم امكان دوباره تولید رنگ بروز خواهد آمد. زمان رنگرزی:حصول یك رنگرزی یكنواخت همراه با نفوذ جذب بطور كلی با افزایش زمان رنگرزی حاصل می‌شود، اگر چه طولانی شدن رنگرزی در دمای جوش در صورتی كه با حضور تعدادی رنگ جهت انجام رنگ هماهنگی نیز همراه باشد می‌تواند منجر به تجزیه رنگهای مستقیم گردد. این مشكل با اضافه نمودن سولفات آمونیوم به حمام رنگرزی می‌تواند رفع شود. نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن كالا: (Liquor- Ratio: L: R)رمق‌كشی در حمام رنگرزی تابعی از L: R است ولی عواملی دیگر مانند حلالیت رنگها در آب و خصوصیات رنگرزی و جذب سطحی نیز در همین رابطه می‌بایست مورد توجه قرار گیرند. تغییرات زیادی در نسبت L: R متناسب با ماشین رنگرزی بكار رفته در هنگام رنگرزی پنبه، و سیكوز و سایر الیاف سلولزی دیده می‌شود: فرآیندهای پد (Pad) در نسبتهای L: R بسیار پایین2:1 یا كمتر و رنگرزی با ماشین ژیگر در L: R بین 3:1 و 5:1 رنگرزی الیاف و نخ بصورت بوبین در L: R حدود 5:1 انجام می‌شود رنگرزی نخ بصورت كلاف در ماشینهایی با L: R حدود 25:1 تا 20:1 و رنگرزی پارچه در ماشین وینچ با L: R حدود 40:1 انجام می‌شود. در ماشین رنگرزی (Jet) این نسبت به 5:1 یا كمتر نیز می‌رسد.از آنجا كه به جز فرآیند پد در سایر ماشینهای رنگرزی مبنای محاسبه رنگ و وزن كالا می‌باشد لذا در صورتی كه عامل L:R در نظر گرفته نشود رنگرزی كالاهای كاملاً یكسان با رنگهای مستقیم و شرایط رنگرزی یكسان در ماشینهای رنگرزی دارای L:R متفاوت نتایج مختلفی را از حیث مقدار رنگ رمق‌كشی و یكنواختی خواهد داشت در صورت استفاده از یك مقدار مشخص از رنگ و یكسان بودن سایر شرایط بجز L:R، ماشینی كه L:R بالاتری دارد محصول رنگ شده كم‌عمق‌تری خواهد داشت ولی احتمال وقوع نایكنواختی در آن كم‌تر خواهد بود. كنترل توسط نمك:نمك نقش دو گانه‌ای در رنگرزی با رنگهای مستقیم دارد. از یك طرف با خنثی‌سازی بار سطحی منفی روی سلولز امكان جذب سطحی رنگ را میسر می‌سازد و از سوی دیگر توانایی كسب رنگرزی یكنواخت را فراهم می‌سازد. قابلیت فراهم نمودن یك رنگرزی یكنواخت و یا نایكنواخت را برای هر رنگ مستقیم قدرت یكنواختی آن رنگ می‌نامند. رنگهای مستقیم همانگونه كه بعداً نیز مورد بحث قرار خواهد گرفت قدرت یكنواختی متفاوتی دارند و نمك از عواملی است كه امكان حصول رنگرزی یكنواخت با رنگهایی كه دارای قدرت یكنواختی خوبی نیستند را فراهم می‌سازد.یون سدیم الكترولیتهای خنثی مانند كلرور سدیم و سولفات سدیم (گلابرسالت) به خنثیسازی بار سطحی لیف كمك كرده و در نتیجه سرعت جذب سطحی رنگ را افزایش می‌دهد. مقدار الكترولیت مورد نیاز با افزایش غلظت رنگ افزایش می‌یابد و بستگی به رنگهای بكار رفته و تعداد گروههای سولفونه در رنگ دارد. بطور كلی رنگهایی كه تعداد گروههای سولفونه آنها زیاد است در صورت عدم حضور نمك رمق‌كشی و جذب كمتری خواهد داشت.خاطرنشان می‌سازد كه نمك گلابر (سولفات سدیم) می‌تواند باعث رسوب سولفات كلسیم بر روی كالای رنگ شده در آبهای سخت گردد كه نتیجه این امر زیر دست زبر و خشن كالا خواهد بود و از این رو استفاده از نمك طعام (كلرور سدیم) در آبهای سخت ترجیح داده می‌شود. حلالیت رنگ:رنگهایی كه حلالیت بالایی داشته باشند در فرآیند رنگرزی با L:R پایین ترجیح داده می‌شوند.این موضوع در فرآیند رنگرزی پد كه دما پایین نیز می‌باشد تشدید می‌شود. رنگهای مستقیم یكنواخت شونده توسط نمك دارای حداقل مقدار نمك به عنوان یك ماده افزودنی هستند (در سایر رنگها نمك به عنوان یك ماده افزودنی توسط سازنده به رنگ اضافه شده است).از آنجا كه افزایش نمك از حلالیت رنگ می‌كاهد لذا در هنگامی كه حلالیت رنگ مشكل‌آفرین باشد می‌باید به مقدار الكترولیت موجود در آب مصرفی جهت رنگرزی نیز توجه لازم مبذول داشت. اثر PH:عملیات رنگرزی معمولاً در محیط خنثی صورت می‌گیرد. از آنجا كه تعدادی از رنگهای مستقیم در محیط اسیدی تغییر شید می‌دهند لذا در این مورد رنگها حمام قدری قلیایی نیز می‌گردد. استفاده از قلیایی ضعیفی مانند Sodash علاوه بر برآورده نمودن منظور فوق می‌تواند باعث كاهش سختی آب شود. مواد یكنواخت كننده:انواع مختلفی از مواد یكنواخت كننده جهت بهبود خواص یكنواختی رنگهای مستقیم مورد استفاده قرار می‌گیرند.بسیاری از این تركیبات اتیلن اكسایدهای خنثی مشتق شده از الكلهای چرب، اكلیل فنل‌ها و یا تركیبات هیدروفیلیك مانند پلی‌مرهای اكسید پروپلین هستند. مواد دیگری نیز بر پایه Alkylbenzimidazole sulphonates و phosphoric acid esters و alkylarylpolyglycol ethers نیز به بازار عرضه شده است. طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی:رفتار و خصوصیات رنگرزی رنگهای مستقیم با یكدیگر بسیار متفاوت است. این مسئله لزوم بذل توجه زیاد به انتخاب رنگ علی‌الخصوص در مخلوطها را می‌طلبد زیرا در غیر این صورت اشتباهاتی مانند عدم نفوذ كافی، عدم یكنواختی مناسب، تشدید اثر نایكنواختی كنارها در ماشین ژیگر ظاهر خواهد شد. روشهای آزمایشگاهی مناسبی جهت تعیین خصوصیات رنگرزی در این رنگها تدوین گردیده است.در اولین كارهایی كه در انگلستان در دهه 1940 صورت گرفت پشنهاد گردید كه زمان نیمه رنگرزی یعنی زمانی كه 50% از رنگ قابل جذب در حالت تعادل توسط لیف برداشته شده است برای رنگهای مستقیم بر روی و ویسكوز در شرایط كاملاً مشخص بعنوان عاملی جهت بیان اخلتاف كاربردی رنگها در نظر گرفته شود. این زمان برای رنگهای مستقیم بین 72% تا 280 دقیقه متغیر است. بر مبنای این آزمایشات پیشنهاد گردیده رنگهایی كه زمان نیمه رنگرزی مشابهی دارند در مخلوطها انتخاب شوند. چندی بعد گفته شد كه تعیین سرعت رنگرزی كه در واقع مرتبط به زمان نیمه رنگرزی است نمی‌تواند عامل كافی در انتخاب رنگها برای مخلوطها باشد زیرا سرعت رنگرزی رنگها بطور انفرادی به نحو رضایت‌بخشی دلالت بر سازگاری آنها در تركیبات ندارد و سرعت مهاجرت و كنترل رنگ توسط نمك به مراتب مهم‌تر از آن است.بر این اساس S. D. C چهار فاكتور مهاجرت (قدرت یكنواختی)، كنترل رنگ توسط نمك و اثر حرارت و اثر L:R بعنوان مبانی تقسیم‌بندی كاربردی رنگهای مستقیم تعیین نمود.آزمایشات خاصی جهت تعیین مهاجرت و كنترل رنگ توسط نمك تدوین گردیده است ولی تأثیرات حرارت و L:R صرفاً توسط بیان این فاكتورها است و آزمایش تدوین نشده است.S. D. C بر مبنای مطالب فوق رنگهای مستقیم را به سه كلاس زیر تقسیم بندی نموده است: كلاس A:رنگهایی با خاصیت یكنواختی و مهاجرتی خوب كه به رنگهای خود یكنواخت شونده معروفند. كلاس B:رنگهایی كه خود یكنواخت شونده نیستند ولی می‌توانند با استفاده از نمك از حیث یكنواختی كنترل شوند این رنگها به رنگهای حساس در مقابل نمك معروفند(Salt-Controlable) در واقع با افزایش تدریجی نمك در حین فرایند رنگرزی می‌باید یكنواختی را كنترل نمود. كلاس C:رنگهایی كه خود یكنواخت شونده نیستند و به شدت به نمك حساس هستند. رمق كشی این رنگها نمی‌تواند به نحو رضایت‌بخشی توسط نمك به تنهایی كنترل شود و نیاز به یك كنترل كننده دیگر یعنی حرارت دارد این رنگها به رنگهای حساس در مقابل دما معروفند (Temprature Contrloble). در واقع افزایش تدریجی نمك و حرارت تنها راه حصول رنگرزی یكنواخت با این رنگها می‌باشد.كلاسه‌بندی ABC رنگهای مستقیم توسط اغلب سازندگان رنگ قبول و در كاتالوگهای منتشره توسط آنان به نوع كلاس رنگهای تولیدی اشاره شده است.بطور تقریبی 20% از رنگهای مستقیم از كلاس A و 40% از آنها از كلاس B و 40% از كلاس C هستند.دیده شده است كه در دماهای پایین افزایش حرارت باعث افزایش مهاجرت بیشتر كلاسهای A, B در مقایسه با كلاس C می‌شود. بهترین غلظت الكترولیت جهت بیشترین مهاجرت در كلاس A, B دیده می شود ولی رنگهای كلاس C در مقابل افزایش غلظت الكترولیت تغییر چندانی در مهاجرتشان ندارند.افزایش L:R باعث افزایش مهاجرت كلاس‌های B, C می‌گردد ولی این افزایش كمتر از كلاس A است.آشفتگی و تلاطم تمام حمام رنگرزی باعث افزایش مهاجرت تمامی كلاسهای فوق‌الذكر می‌گردد.خصوصیات حرارتی رنگهای مستقیم در انتخاب رنگهای مستقیم در مخلوطها بسیار حائز اهمیت است.انتخاب رنگهای سازگار با یكدیگر جهت رنگرزی با ماشین رنگرزی ژیگر و یا پد صرفاً بر مبنای كلاسه‌بندی A, B, C نمی‌تواند صورت گیرد. پیشنهاد گردیده است كه جهت انتخاب رنگهای سازگار برای مخلوطها برای رنگرزی به روش‌های فوق‌الذكر نمونه‌های كوچكی بهمدت كوتاه یك تا دو دقیقه به دنبال هم در حمامی حاوی رنگهای مورد نظر رنگرزی شوند و سپس نمونه‌ها از نقطه نظر فام و عمق با یكدیگر مقایسه گردد. وجود اختلاف محسوس در نمونه‌ها مبین عدم سازگاری رنگهای بكار رفته در مخلوط است. عملیات بعد از رنگرزی (After- treazment):پایین بودن ثبات شستشوی رنگهای مستقیم در بسیاری از موارد نامطلوب می‌باشد. روشهای گوناگونی جهت ازدیاد وزن مولكولی رنگهای مستقیم جذب شده توسط الیاف سلولزی پیشنهاد شده است تا شاید بتوان از حلالیت رنگها در آب كاسته شود و در ضمن اندازه‌ مولكولی رنگ جذب شده افزایش یابد كه نتیجه هر دوی آنها بهبود ثبات شستشوی رنگ است. واضح است كه در صورتی كه مولكول رنگ بزرگ باشد نفوذ آن به داخل لیف مقدور نبوده و در صورتی كه با روشهایی بتوان مولكول رنگ را به داخل لیف نفوذ داد حتماً نایكنواختی بسیار شدیدی در رنگرزی ایجاد خواهد شد. بنابراین ضروری است كه هر نوع افزایش وزن مولكولی و یا تجمع رنگها در داخل الیاف صورت گیرد. چاپ مقدمه:چاپ در حقیقت رنگرزی موضعی و یا از بین بردن موضعی رنگ می‌باشد كه برای ایجاد تنوع در روی پارچه استفاده می‌شود. چاپ را می‌توان بر روی پارچه سفید و یا پارچه رنگرزی شده استفاده كرد. كه در صورت دوم باید تركیب رنگها و تغییر شیدها را نیز مدنظر گرفت. ضمناً با استفاده از طرحهای پیچیده و رنگهای تیره می‌توان پارچه‌های راكد دچار عیبهای بافندگی و یا عملیات یخس شده‌اند بوسیله چاپ آنها را ازنظر و دید مخفی داشت. گرچه با استفاده از ماشین بافندگی و یا كشبافی نیز می‌توان نقشی را با نخهای رنگی و یا حتی یك نخ روی پارچه بوجود آورد ولی چاپ یك نقش روی پارچه غالباً آسانتر بوده و ارزانتر تمام می‌شود.پارچه‌های بافته شده بیشتر از سایر پارچه‌ها چاپ می‌گردد. به هر حال پارچه‌های كشباف (تریكو) به مقدار كمتر و بدون بافت به مقدار بسیار كمتر جهت چاپ مورد استفاده قرار می‌گیرد. البته از چاپ برای رنگین كردن انواع دیگر منسوجات از قبیل كلاف نخ- چاپ چله- چاپ فتیله شانه شده و غیره نیز می‌توان استفاده كرد كه نیازی به توضیح درباره آنها در اینجا احساس نمی‌گیرد. رنگینه‌های مناسب برای چاپ:رنگینه‌هایی كه در چاپ مورد استفاده قرار می‌گیرند باید دارای خواص مخصوصی باشند رنگینه محلول در آب كه برای چاپ در نظر گرفته می‌شود باید دارای حلالیت بالا باشد چون مقدار آب موجود در خمیر چاپ در زمان تثبیت، بخار بسیار كمتر از مقدار آب در حمام رنگرزی است. در مورد رنگینه‌هاینامحلول نیز باید بتوانند تعلیق یكنواختی را تشكیل دهند. استفاده از رنگینه‌های با ثبات شستشوی پایین در چاپ به مرابت كمتر از رنگرزی می‌باشد چون در شستشوی زمینه پارچه توسط این رنگها لك می‌گردد. رنگینه مناسب با توجه به جنس پارچه انتخاب می‌شود. به عنوان مثال برای الیاف سلولزی از رنگینه‌های راكتیو- خمی- خمی محللو و نفتلی، در چاپ پلی‌استر از رنگهای دیسپرس و الیاف پلی‌آمیدی از رنگینه‌های اسیدی- متال كمپلكس- دیسپرس- راكتیو مخصوص استفاده می‌شود.پیگمنت هم با توجه به خواص و ثباتش برای هر لیفی و یا با مخلوط چند لیف می‌تواند بكار رود. غلظت‌دهنده:نقش و اهمیت غلظت‌دهنده در خمیر چاپ:از آنجاییكه چاپ، رنگرزی موضعی است، نقش چاپ شده باید دارای مرز مشخصی باشد. جهت كسب خطوط مرزی مشخص نمی‌توان رنگینه را از محلول و یا تعلیق‌های رقیق روی پارچه آورد لذا لازم است كه محلول و یا تعلیق رنگینه را غلیظ كنیم تا از پخش رنگینه به خارج خطوط مرزی جلوگیری شود. بخش اصلیخمیر چاپ را غلظت دهنده تشكیل می‌دهد كه محلول و یا تعلیق رنگینه و مود كمكی را به خمیر تبدیل می‌كند. ویسكوزیته خمیر باید به مقدار مناسبی باشد چرا كه اگر مثلاً زیاد باشد در سرعتهای بالا ماشین چاپ غلطكی وقت كافی جهت انتقال مقدار خمیر لازم به پارچه وجود ندارد در نیتجه طرح به طور كامل و مناسب چاپ نمی‌گردد و اگر این غلظت پایین باشد رنگینه از حدود مرزی فراتر رفته به اصطلاح در زمینه پخش می‌شود. لازم به ذكر است كه غلظت‌دهنده بعد از چاپ باید تا حد امكان با شستشو یا عملیات حرارتی از پارچه زدوده شود. بنابراین در اتخاب غلظت‌دهنده باید نكات زیر ر در نظر داشت:1- ثبات خمیر چاپ: غلظت دهنده‌ها بخصوص انواع طبیعی آن ممكن است توسط میكروارگانیزم‌های موجود در هوا تجزیه و فاسد شود. همچنین در اثر فعالیتهای آنزیمها طول زنجیره‌های آنها كوتاه می‌شود كه سبب كاهش ویسكوزیته می‌شود. جهت جلوگیری از فساد آنها می‌توان از موادی مانند فرم آلدئید و یا فتل استفاده كرد همچنین غلظت‌دهنده‌های طبیعی ممكن است به مرور زمان بین ماكرو و مولكولهایش پیوند ایجاد شود و سفت و نامحلول در آب شوند. از نظر شیمیایی نیز غلظت‌دهنده باید دارای ساختاری متناسب با رنگینه مورد استفاده در چاپ داشته باشد و با آن واكنش نداده یا هیدرولیز نشود.2- در مواردی كه پارچه بعد از چاپ شسته نمی‌شود (چاپ با رنگدانه) غلظت‌دهنده انتخاب شده باید نرم و انعطاف‌پذیر باشد و حداقل مواد جامد را روی پارچه باقی بگذارد. ادامه خواندن مقاله رنگرزي و چاپ و تكميل

نوشته مقاله رنگرزي و چاپ و تكميل اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.