nx دارای 127 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
عنوان صفحهتقدیرپیشگفتارمقدمه (چكیده) 1– فصل اول (مباحث نظری)پلی‌وینیل كلراید (P.V.C) 6مخلوطهای PVC-NBR 10مخلوطهای PVC-ACRYLIC 16مخلوطهای PVC-ELATOMER 25مخلوطهای PVC-POLYALKENE 27مخلوطهای PVC-CPE, PVC-CSR 30مخلوطهای PVC-poly urethane 37مخلوطهای PVC-EVAC,PVC/EVAC-VC 39مخلوطهای PVC-ABS 43
مخلوطهای رزین مهندسی و PVCآلیاژ با PVC 48آلیاژ با COPO 49عنوان صفحهآلیاژ با PC 51آلیاژ با POM 52آلیاژ با PI 52آلیاژ با PVP 54– Reasons for benefits and problems of blending 55– فصل دوم (مباحث عملی)یك فوم از چه اجزائی تشكیل شده است؟ 59عناوین آزمایشات صورت گرفته روی فوم 59آزمایش اول (اگر افزایش مواد فوم‌از با پارامترهای فوم Dop= 65gr) 61آزمایش دوم (اثر افزایش Dop بر پارامترهای فوم) 62آزمایش سوم (اثر افزایش مواد فوم‌از بر پارامترهای فوم Dop= 85 gr) 62آزمایش چهارم (اثر افزایش كربنات كلسیم بر پارامترهای فوم) 63آزمایش پنجم (اثر افزایش ASUA بر پارامترهای فوم) 64فرمول ماده فوم‌از و درصد تركیبات آن 64
– فصل سوم (تست كدر شدن- بخارگرفتگی (fogging) روی منسوجات و چرمموضوع و زمینه كاربرد 66مبنای آزمایش 66عنوان صفحهتعریف عبارات و علائم 67تجهیزات و شناساگرها 67آماده‌سازی نمونه‌ها 72روش انجام آزمایش 73تشریح نتایج 79گزارش آزمایش 83
دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر ریپایان‌نامه كارشناسی رشته مهندسی نساجی (شیمی نساجی و علوم الیاف)
چرم مصنوعی و تأثیر فرمولاسیون در خواص فیزیكی چرم به انضمام تست كدر شدن- بخار گرفتگی (fogging) روی منسوجات و چرم
مقدمه:همانطور كه می‌دانیم چربهای مصنوعی برخلاف چرم‌های طبیعی كه پس از دباغی كردن پوست گوسفند تهیه می‌گردند از مواد پلیمری كه سنجش اعظم آن را پلی‌وینیل كلراید تشكیل می‌دهد تشكیل یافته‌اند.
پلی‌وینیل كلراید (P.V.C) در سال 1835 در یك تحقیق آزمایشگاهی شناخته شد. اما به دلیل اقتصادی یك قرن بود در دهه 1920 وقتی كه صنعت پلاستیك پیشرفت كرد شناخته شد. با وجود این پلاستیك‌های با وزن مولكولی پائین باعث مهاجرت آنها به سطح و سپس تبخیر آنها می‌شد. این اتلاف خود باعث شكنندگی می‌شد كه برای رفع این مشكل سطح P.V.C قالب‌ریزی شده را چرب می‌كند كه بویی شبیه پلاستی سایزر (نرم كننده) داشت و باعث رونیامدن مشتریها به آن می‌شد. ایجاد حالت پلاستیكی بوسیله مخلوط كردن P.V.C با مواد پلیمری به زودی معلوم كرد كه بهترین پاسخ به این مشكل است.
مواد مخلوطی با P.V.C در دهه 1920 معرفی شدند. در سال 1928 اولین اختراعاتی كه ثبت شد ماده ته‌نشین شده بوسیله I.G.Farbenindustrie و كربید و كربنهای شیمیایی برای مخلوط لاتكس PVC با پلی‌وینیل استات (PVAC) و پلی‌وینیل كلراید- CO- وینیل استات) PVCAC با 80 تا 95 درصد وزن VC بود. این مخلوط عایق رطوبتی به عنوان جانشین چرم استفاده می‌شد.
(Voss & Dickhansen, 1930, 1933, 1934, 1936, 1935) این اولین استفاده از پلیمر جهت سازگار كنندگی بود.ماده اولیه لوله P.V.C را از موادی با نام تجاری Vinolit كه محصول شركت آلمان است تهیه می‌كنند (شركت شاهین پلاستیك) سپس این پودر Vinolit را با روغنی به نام DOP كه مخفف (دی اتیل هگزیل فتالات) است مخلوط می‌نمایند و سپس توسط پره‌هایی آنها را Mix می‌كنند. محصول در بشكه‌های بزرگ و به شكل خمیری مانند درمی‌آید در اینجا می‌توان براساس سفارش مشتری رنگ مورد دلخواه را اضافه نمود. پس از اضافه كردن محلول رنگی دوباره محلول را هم می‌زنند و سپس در بشكه‌هایی نگهداری و سریعاً (حدوداً تا نیم ساعت) استفاده می‌نمایند.
نحوه تولید چرم مصنوعی بدین شكل است كه از كاغذی به نام كاغذ ماموت به عنوان زمینه‌ای كه محلول فوق را روی آن قرار دهند استفاده می‌شود- علت نامگذاری این كاغذ بدین منظور است كه كلمه ماموت به معنای فیل و به علت چین و چروكهای روی پوست فیل و تشابه آن با طرحهای كاغذ فوق می‌باشد- كاغذ ماموت پس از خریداری از زیر غلتك‌هایی عبور كرده تا كاملاً صاف شود (چین و چروكهای فیلی روی كاغذ باقی است) سپس پس از عبور از چند غلتك و صاف شدن سطح كاغذ به زیر یك سینی كه محلول رنگ و مواد پلیمری است هدایت می‌شود نحوه كار بدین شكل است كه مواد مخلوطی پلیمری درون بشكه توسط دستگاه مكش (Suction) كشیده و روی این سینی روان می‌شود. سپس بوسیله یك تیغه در پشت این سینی مواد پلیمری به صورت یك لایه روی كاغذ ماموت پهن می‌گردد (كاغذ ماموت از زیر این سینی عبور می‌كند و سینی دارای سوراخ‌هایی برای عبور مواد پلیمری و انتقال آن روی كاغذ می‌باشد.)
پس از عبور از این مرحله یك لایه مواد پلیمری روی كاغذ روان شده كه وارد یك دستگاه پخت هیتر (استنتر) می‌شود دمای این هیتر حدوداً 170 درجه سانتیگراد است كه توسط روغن داغ می‌شود این استنتر دارای 8 شبكه و 2 Zoon تنظیم می‌باشد.پس از عبور از استنتر دوم یك لایه دیگر مواد پلیمری به مواد قبلی اضافه و وارد هیتر دوم می‌شود در اینجا هم این هیتر دارای 8 شبكه و 2 Zoon تنظیم است و نهایتاًدر مرحله سوم براساس سفارش مشتری می‌تواند یك لایه پارچه تریكو نیز به پشت چرم اضافه شده و لایه سوم پلیمر به مواد قبلی اضافه شوند- و در هیتر آخر كه دارای 20 شبكه و 4 Zoon و شیر تنظیم است می‌شود- سپس چرم پس از عبور از هیتر تثبیت انتهایی خارج و بوسیله غلتك Calender خنك می‌شود. در انتهای كار یك غلتك جدا كننده برای جدا كردن كاغذ ماموت و چرم تشكیل شده وجود دارد كه طرحهای موجود در كاغذ ماموت را به پشت كار درحقیقت روی كار ما در آینده خواهد بود انتقال داده است و ظاهری زیبا و مشابه چرم طبیعی را به چرم خواهد داد.
همانطور كه قبلاً گفتم در زمان تهیه خمیر پلیمری از رنگ براساس سفارش مشتری استفاده كه این همان رنگ‌های چاپی بوده و معمولاً از حلالهایی مثل Mek كه عبارت است (Methil Ethil Keton) وسیكوهگزانون و تولوئن استفاده می‌شود.برای فشار نیاوردن رولها از عصایی استفاده شده تا رولها روی یكدیگر فشار نیاورند و از انتها، رولها جمع و به سالن كنترل كیفی برای انجام آزمایشات ارسال می‌گردند.حال به منظور كار عملی كاربردی موارد ذیل پیشنهاد می‌گردد:1- تأثیر افزایش مواد فوم‌زا بر پارامترهای فوم.2- تأثیر افزایش DOP (نرم كننده) بر پارامترهای فوم.3- تأثیر افزایش كربنات كلسیم بر پارامترهای فوم.4- تأثیر افزایش ASUA بر پارامترهای فوم.
فصل اول:مباحث نظری
Poly vinyl chlorideپلی‌وینیل كلراید (PVC) در سال 1835 در یك تحقیق آزمایشگاهی شناخته شد. اما به دلایل اقتصادی یك قرن بعد در دهه 1920 وقتی كه صنعت پلاستیك پیشرفت كرد شناخته شد. با وجود این پلاستیك‌های با وزن مولكولی پایین، باعث مهاجرت آنها به سطح و سپس تبخیر آنها می‌شد. این اتلاف خود باعث شكنندگی می‌شد كه برای رفع این مشكل سطح PVC قالب‌ریزی شده را چرب می‌كردند كه بویی شبیه پلاستی سایزر (نرم كننده) داشت و باعث رو نیاوردن مشتریها به آن می‌شد. ایجاد حالت پلاستیكی بوسیله مخلوط كردن PVC با مواد پلیمری به زودی معلوم كرد كه بهترین پاسخ به این مشكل است.
مواد مخلوطی با PVC در دهه 1920 معرفی شدند. در سال 1928، اولین اختراعاتی كه ثبت شد ماده ته‌نشین شده بوسیله I.G.Farbenindustrie وكربید و كربنهای شیمیایی برای مخلوط لاتكس PVC با پلی‌وینیل استات (PVAC) و پلی (وینیل كلراید- CO- وینیل استات) PVCAC با 80 تا 95 درصد وزنی VC بود. این مخلوط عایق رطوبتی به عنوان جانشین چرم استفاده می‌شد. (Voss & Dickhanser, 1930, 1933, 1934, 1936, 1935). این اولین استفاده از كوپلیمر جهت سازگار كنندگی بود.با وجود این مخلوطهای مقدم بر این برای PVC، نیتریل را بر (NBR) بودند. این سیستمها بوسیله یكی از 3 روش زیر آماده می‌شد:
1- تكنولوژی آسیاب لاستیك (rubber milling)2- مخلوط لاتكس كه با تركیب كردن محلول آبی سوسپانسیون PVC با یكی از الاستومرها بدست آمده.3- مخلوط كردن پودر خشك با استفاده از پودرهای كوچك و ظریف كه از خشك كردن لاتیس (Latice) بدست می‌آید.بعد از كشف ABS در سال 1946، این ترپلیمر به عنوان بهبود دهنده مقاومت در برابر ضربه برای PVC بكار گرفته شد. در طول سالهای گذشته PVC به طور پیوسته با بهبود دهنده مقاومت در برابر ضربه مخلوط شده است. در سال 1956 با «متیل متاكریلات- بوتادی‌ان- استیرن» (MBS) و «كلرینیتد پلی اتیلن» (CPE) و یك سال بعد با «كلروسولفونیتو پلی اتیلن» (CSR)، در سال 1959 با «پلی یورتان خطی» (TPU)، در سال 1967 با «ترپلیمر اتیلن كلرینه شده»، پلیمر دی‌ان «ethylene- propylene diene terpolymer chlorinated» و سپس با «پلی‌سیلوكسان» و بهبود دهنده‌های مقاومت در برابر ضربه به آكریلیك و غیر مخلوط شده است. در دهه 1960 مخلوط كننده‌های خشك با تنش برشی بالا و شبیه مخلوط كننده‌های پودری برای تركیب كردن با PVC به عنوان تكنولوژی برتر شناخته شد.
بعد از سالها، چندین نوع از اصلاح كننده‌های پلیمری به طور اختصاصی برای بهبود خواص PVC ارائه شد (Lutz & Dandelberger 1992- Asayeta (1992)) بعضی از اینها به صورت امولسیونی پلیمریزه شده بودند، مخلوط لاتكس آغازگر این روش می‌باشد. در طول دهه 1930 I.G.Farbenindustrie از یك سوی اختراعات ثبت شده به دست آمد كه براساس پلیمریزاسیون در حالت امولسیونی یا كوپلیمریزاسیون وینیلی و مونومر آكریلیك بود مانند: متیل و اتیل آكریلات و با آكریلونیتریل، وینیل استات و كلرواستات، آكریلیك اسید، آكریلیك استرها، آكریلونیتریل و استیون یا وینیل كلراید، وینیل استات، استیون، آكریلونیتریل و آكریلیك استرها. ابتدا به صورت امولسیونی مخلوط می‌شدند سپس بوسیله روش sprag- drying مخلوط خشك می‌شوند و سپس عملیات بعدی روی آن انجام می‌گرفت. این روش طبیعی برای محدوده گسترده‌ای از خواص رزین‌ها و همچنین روش ارزشیابی ساده برای قابلیتهای آنها، استفاده می‌شد. مخلوط لاتكس هنوز هم روش ارجح برای بدست آوردن فرمول رنگ‌ها، چسب‌ها، پلاستی‌سولها، ارگانوسولها (organosols & plastisols) و … می‌باشد. پیشرفت در shawinigan chemicals، با بدست آوردن تكنولوژی رآكتور حلقه بسته (loop- reactor) با بازده بالا برای پلیمریزاسیون یا كوپلیمریزاسیون مونومرهای وینیل، آكریلیك و آلكنیك، ایجاد شد كه در زمان ما هم مخلوط لاتكس استفاده می‌شود.
در حال حاضر، مخلوط كردن در حالت مذاب به عنوان روش اصلی مخلوط PVC مطرح است. با این حال این روش از تكنولوژی ساده‌ای برخوردار نیست(This is far from Simple technology). در ابتدا نیاز داریم كه شناخت كاملی از مشكل پایداری حرارتی داشته باشیم. این محدودیت باعث می‌شود كه دمای عملیاتی كمتر از باشد (پایداری فرمولها) بعلاوه ذوب PVC به طور یكنواخت نیست. در طول پلیمریزاسیون امولسیونی یا سوسپانسیونی ذرات PVC به صورت چند مرحله‌ای رشد می‌كنند. ساختار رشد ابتدایی، بسیار شبیه جزئی از كریستال زنجیر شكل سینویو تاكتیك (یك در میان منظم) می‌باشد كه اگر در این حالت بماند، دمای ذوب در حدود می‌باشد. با این نتیجه، جریان مخلوطهای PVC (مخصوصاً فرمولهای سخت و محكم، باید با استفاده از مدل سوسپانسیونی تفسیر شود (utracki 1973b, 1974, 1985b) تركیب و عمل مخلوطهای PVC نیاز به كنترل دقیق دما و زمینه‌های استرس دارد. تفاوت در حالتهای عمل، تفاوت در مراحل شكستن زنجیره‌های رشد یافته PVC را نتیجه می‌دهد. كه این تفاوت در حالتهای عمل، در نتیجه تفاوت در شكل مخلوط كردن و نحوه اجرای آن می‌باشد. این مشاهدات اشاره بر این دارد كه تركیب‌پذیری PVC فقط بر قسمتی از پلیمر تأثیر دارد. حتی در بعضی از سیستمهای آمیز‌ش‌پذیر مانند PVC بی‌نظم (آمورف) با «پلی‌متیل متاكریلات» NMR. (PMMA) جزئی نشان می‌دهد كه آن سیستم در رزلوشن یا محدوده nm 20 هموژن است ولی در nm 2 غیرهموژن می‌باشد. (Albert 1985, Mcbriery & Packer 1993).
برای مخلوطهای در حالت مذاب دو پلیمر شروع در بهترین درجه از پخش ماكرومولكولها اهمیت دارد. این مورد اشاره بر این دارد كه گرید امولسیون PVC ارجح می‌باشد. البته پلیمرهای امولسیونی به صورت زننده‌ای كثیف می‌باشند. آنها شامل مقدار زیادی از آلودگیها مثل پس مانده‌های امولسیفایر، آغازگرها و مواد بافری و … می‌باشند. این آلودگیها مناسب برای كاربردهای معین نیستند یا نیاز به پایدار كننده‌های زیادی دارند. بعلاوه تغذیه دستگاه خشك‌كن به شكل ریسندگی (spin- dried) بوسیله پوردهای كوچك و ظریف PVC برای انجام عملیات ماشین، اكسترودر یا میكسر، كار پرزحمتی است. مخلوط كردن تحت تنش برشی زیاد و در حالت خشك ممكن است عمل پر هزینه‌ای باشد، اما این تنها راه حل می‌باشد. بنابراین، بسته به مورد مصرف حالت PVC سوسپانسیونی ارجح است.در آغاز سال 1971 به تحقیق برای بهبود حالت PVC بوسیله دانش مهندسی منجر به ساخت پلیمرهایی به نامهای PBT, PI, POM, PC, PET، یا كوپلیمر (PC-PSF) PC- Polysulfone شده است. شصت و پنج سال بعد از اولین ثبت اختراع درباره آلیاژهای جدید PVC اختراعات ثبت شده فعلی بر تركیب با Polyamides, Carboxylated NBR، سیلیكون متصل شده به صورت عرضی و آكریلیك رابرها، یا با بلوك‌های كوپلیمر maleimide- base استوار است.
مخلوط PVC- NBR:بعضی از اولین مخلوطها با روشهایی كه مورد قبول صنعت لاستیك بود، تهیه می‌شد مانند آسیاب و اكسترود. مخلوط كردن‌های مكانیكی پودرهای لاتكس خشك در دهه 1930 معرفی شد. در سال 1936 Schmidt, Fikentscher اختراعی به ثبت رساندند مبنی بر مخلوط PVC با بهبود دهنده مقاومت در برابر ضربه آكریلیك برای استفاده در پوشش كابل. بعد از مدت كمی از اختراع نیتریل رابر (NBR) Ernest Badum كه در Bergisch- Gladbach كار می‌كرد كشف كرد كه آسیاب آن با 50-10% وزنی PVC موادی با فرآیندپذیری قابل قبول برای عایق كردن كابل بدست می‌دهد كه دارای مقاومت عالی در برابر ازن بود (Badum 1942). مخلوط در سال 1936 به طور عمومی رواج پیدا كرد. این مخلوطهای P.V.C یكی از اصلاح كننده‌های تماس اكریلیكی بود و مابقی آن NBR بود كه اولین مخلوطهای ترموپلاستیكی رواج یافته در جهان مدرن بود. هفت سال بعد اختراعی بوسیله B.F.G.OODRICH ثبت شد از این قرار كه PVC با مخلوط كردن مكانیكی با 90-50% وزنی NBR مواد لاستیكی تولید می‌كند كه عایق كابل بوده و مقاوم در برابر ازن می‌باشد. در سال 1947 این آلیاژها فرآیندپذیری خوب و مقاومت عالی در برابر ازن داشت.
آمیزش‌پذیری مخلوط PVC/ NBR به وسیله مقدار اكریلونیتریل در NBR كنترل می‌شد. بعد از آن رزین شامل 25% وزنی AN با قابلیت آمیزش‌پذیری خوبی گزارش شد. (این گزارش بر مبنای مدرك حاصله از دمای انتقال شیشه‌ای منفرد بود.)البته (high resolution transmission electron microscopy) IEM نشان داد كه دو پلیمر در مقیاس حدود nm10 به صورت خوبی پخش (dis persion) شده‌اند. بنابراین افزایش غلظت AN، قابلیت آمیزش‌پذیری مخلوط را زیاد می‌كند. بالا بردن درجه پخش، فرآیندپذیری و پلاستیكی شدن (plastieization) را افزایش می‌دهد.هنگامی كه مقدار AN افزایش پیدا كند قابلیت انعطاف‌پذیری در دمای پایین بوجود می‌آید و مقاومت در برابر ضربه كاهش می‌یابد. بهترین توافق، زمانی وجود دارد كه از NBR با مقدار متوسط AN در حدود 34% وزنی استفاده شود. زمانیكه مخلوط قابلیت انعطاف‌پذیری كافی نداشته باشد، مقدار كمی از پلاستی سایزر (DOP) ممكن است افزوده شود. قبل از بهینه كردن مقدار NBR همان كار را باید برای PVC انجام داد. (همچنین می‌توانید به بحث عمومی برای مخلوط PVC مراجعه فرمایید) وزن مولكولی PVC (MW) مهمترین متغیر برای بهینه‌سازی می‌باشد. كاهش MW باعث راحتی در مخلوط كردن و عملیات روی آن می‌شود. اما باعث كاهش در مدولهای مقاومت در برابر ضربه، مقاومت در برابر خراش و مقاومت در برابر ازن می‌گردد. مقدار كم MW برای رزین PVC در فرمولهای تزریق در قالب استفاده می‌شود. برای آلیاژهای عمومی، مقدار متوسط MW برای PVC با مقدار K معمولاً در حدود 60 انتخاب می‌شود.
اغلب PVCهای رایج با مقدار 90-50% وزنی از NBR مخلوط می‌شوند تا فرآیندپذیری لاستیكی راحتی برای پلاستیك‌های گرما نرم بوجود آید. این مخلوط دارای چسبندگی خوبی برای لاستیكها می‌باشد. تركیب معكوس مخلوط با 90-50% وزنی PVC نیز شناخته شده است. مخلوطها در خانواده فرمولهای PVC سخت همراه NBR دو نقش را بازی می‌كند كه شامل پلاستی سایزر و كمك فرآیند می‌باشد.
امروزه مخلوطهای PVC/NBR بوسیله مخلوط كردن لاتكس NBR كه شامل امولسیون یا سوسپانسیون PVC است، تهیه می‌شود (به ترتیب انعقاد (coagulation)، جاری شدن (fluxing) و خشك كردن)، یا تركیب كردن مكانیكی در حالت مذاب می‌باشد. بعلاوه مخلوطها می‌توانند یا قبلاً تركیب شوند (pre- compounded) یا (امتیاز آن از مورد اشاره شده در بالا، آمیزش‌پذیری اجزاء اصلی است) مستقیماً در اكسترودر یا قالب مكانیكی كه در تهیه محصول استفاده می‌شود، تركیب شوند. بنابراین، افزایش در روانی جریان محصول (fluxing) همراه مخلوطهای سخت كننده با ویسكوزیته و نقطه ذوب بالا، مشكل زیادی در نحوه عمل بوجود می‌آورد. مجدداً اشاره می‌كنیم كه تركیب مواد و نحوه عمل باید بهینه باشد، و قبل از آن باید نحوه عمل بوسیله روش حلقه بسته (Closed- loop) طبق موارد ایمنی برای تولید مجدد، كنترل گردد.امروزه مخلوط PVC/NBR به عنوان مهمترین روش رایج در جهان شناخته شده است مانند: GeonTM از JSRNV, B.F.Goodrich از KrynacTM, Japan synthetic Rubber از NipolTM, Polysar از ParaerilTM 020, Nippon Zeon از Vniroyal co یا VyniteTM از Alpha chemicals & plastics.
در اغلب موارد تركیب بین 1:1 تا 7:3 تغییر می‌كند. آلیاژهای PVC/NBR برای اكسترود و كلندر طراحی شدند، اما برای تزریق، قالب‌گیری بادی، قالب‌گیری فشاری و قالب‌گیری انتقالی نیز بكا رمی‌روند. مقاومت آنها در برابر ضربه، پارگی (tar)، روغن، سوخت و مواد شیمیایی، خراش، آب وهوا، ازن، الكتریسیته ساكن، شعله ورطوبت خوب است. بعضی از انواع دارای نرم‌كننده (به طور عمده DOP) و تعدادی دارای پر كننده (شامل كربنات كلسیم یا كربن) هستند. مخلوطها در صنعت شلنگ، لوله، سیم و عایق كابل، كفش، صفحات عایق‌كاری گسترده، اسفنج (foam)، درزگیر در و پنجره، نوار نقاله، محافظ لباس، ته‌كفش، ژاكت سیم و كابل و … استفاده می‌شود. اصلی‌ترین امتیاز آن در فرآیندپذیری خوب، پایداری درازمدت در انبار محل نگهداری، مقاومت در برابر پارگی، خراشیدگی، ازن، نفت، سوخت و آب و هوا می‌باشد و نیز دارای خواص مقاومتی در برابر شعله و الكتریسیته ساكن است و همچنین دارای خاصیت فرسایش كم توسط آب می‌باشد.
چندین نوع آلیاژ PVC/NBR در مقالات ثبت شده ارائه شده است. در سال 1950 كشف شد كه برای چسبندگی خوب PVC با لاستیك می‌توان با پیش مخلوط كردن (Pre-blended) دو ماده با NBR بدست آورد. در همان سال Firstone مقاله ثبت شده‌ای ارائه كرد مبنی بر اینكه مخلوطهای NBR با PVC (یا VC كوپلیمر با وینیل یا مونومر آكریلیك) را می‌توان با پلی‌آمیدها مانند واسطه اتصال و جفت شدن (Coupling) آمیخت. در سال 1951 كمپانی B.F.Goodrich مقاله ثبت شده‌ای ارائه كرد كه محدوده تركیبی گسترده‌ای از PVC/NBR برای تولید آلیاژهای گرمانرم با فرآیندپذیری راحت را مطرح می‌كرد.
در مقاله ثبت شده‌ای كه به visking corporation اهدا شده، گزارش شده كه اگر NBR با 25%-10 وزنی به نام HycarTM به عنوان سازگار كننده برای هر كدام از PVC یا پلی‌وینیلیدین كلراید (PVC به نام SaranTM) با پلی كلروپرن 20%-7 وزنی (CR به نام NeoprenTM) مخلوط شود، مخلوط دارای خواص شفافیت (transparent)، گرمانرمی، در زمانبدی حرارتی، قابلیت چاپ شدن (printable)، بی‌بو بی‌مزه است كه مناسب برای محدوده گسترده‌ای از كاربردها می‌باشد. (signer & Beal 1951, 1953). به طور مشابه به مخلوطهای PVC با 5-13phr از SBR بوسیله افزودن NBR دارای خاصیت سازگاركنندگی می‌باشند. آلیاژ سخت شده از لحاظ مقاومت در برابر ضربه در دمای پایین بهبود می‌یابد. (N.V, 1960)
در بعضی از مقالات ثبت شده، اشاره شده كه در مخلوطهای PVC/ NBR برای افزایش قابلیت انعطاف‌پذیری باید حالت پلاستیكی آن بیشتر شود. برای مثال 100 قسمت PVC با 400-10 قسمت NBR و مكانیزه شده و 300-25 قسمت نرم‌كننده، آلیاژی با مقاومت تخریب حرارتی، جهندگی و درخشندگی (delusterd) خوبی می‌دهد.(Sumitimo Bakelite Co 1983) در سال 1959 سیستم 3 گانه، PVC، NBR و لاستیك كلروپرن، برای سیستمهای PVC با نرمی زیاد پیدا شد (Alekseenko & Mihustin 1959). در مقالات ثبت شده بعدی آورده شده كه اسیدی كردن لاستیك NBR آنرا برای استفاده به عنوان سازگار كننده در مخلوطها همراه پلی‌آمیدها، پلی‌كربناتها یا پلی‌استرها، مناسب می‌سازد. برای مثال در آزمایشگاه Tosoh croporation، مخلوطهای PVC همراه PA به وسیله تركیب با Carboxy lated NBR دارای خاصیت سازگاركنندگی و بهبوددهندگی اثر ضربه (مقاومت در برابر ضربه) هستند.
در سال 1992 Vponor Innovation، كشف كرد كه مخلوط PVC با كوپلیمر «مونوكسید كربن- اتیلن- وینیل استات» و phr 25 Copo- VAC می‌تواند با افزودن phr10 NBR دارای خاصیت سازگار كنندگی (Compatibilized) شود. مخلوطها همچنین می‌توانند شامل پایدار كننده‌ها، روان‌سازها و پركننده‌ها باشند، تركیب نهایی دارای دمای انتقال شیشه‌ای می‌باشد. نسبت مدول كششی اندازه‌گیری شده در و برابر 20 و امتداد آن تا كشش نقطه شكستن (در و 200% می‌باشد. آلیاژهای مناسبی برای محافظت از لوله‌ها در لوله‌كشی‌های زیرزمین پیدا شده است (Land & Agren 1993)مخلوطهای PVC/ ACRYLIC:اكریلیك‌هایی كه بحث می‌شود شامل خانواده پلی‌مرها یا كوپلی‌مرهایی است كه قسمتی از آن مانند مشتق آكریلیك یا جانشین اسید اكریلیكی در انواع- CH2- C(Y) CX- جائیكه X = -H (از مشتقات اسید اكریلیك) و Y = N, ONH2, OOCnH2n+1 و … تكرار می‌شود.تركیب‌پذیری PVC- acrilic بر اثر واكنش بین گروه- -CHCL- از PVC و گروه كربوكسیل از اكریلیك است. مكانیزم شبیه دلیل قابلیت آمیختگی PVC با پلی‌استرهای آلیفاتیك، پلی‌كاپرولاكتام یا پلی‌نپتامتیلن- آدیپات یا پلی‌تترا متیلن آدیپات و … می‌باشد.در مورد تركیبات acrilic- PVC فوق می‌توان اظهار داشت كه این رزنیها در مخلوطها اتصال می‌یابند. این موضوع در مقاله ثبت شده بوسیله (ICI) Imperial Chemical Industries آورده شده است. در مقاله بعدی از ICI آورده شده كه پنتا و هگزا دی‌ال با مخلوطی از گلوتاریك واسید ساكینیك (Succinic acid & glutaric) فشرده شده است. نتیجه مخلوط كردن پلی‌استرها با PVC به نسبت 1:1، صفحات شفاف و تمیز و انعطاف‌پذیر بود. در همان سال PVC یا fumaric acid- butanediol polyesterl PVCAC و CA مخلوط شد كه پوشش مقاوم در برابر بنزین از آن بدست آمد.
مورد اصلی در خانواده اكریلیك‌ها (PMMA) است. مخلوط PVC با PMMA دارای اهمیت نمی‌باشد (همانطور كه می‌دانیم اضافه كردن PVC به PMMA قابلیت آتش‌گیری آنرا كاهش می‌دهد) هر دو رزین دارای شكل بی‌نظم هستند و هر دو دارای دماهای انتقال شیشه‌ای یكسان و نیروی تماسی (مقاومت در برابر ضربه) ضعیف می‌باشند. برای استفاده، آنها نیاز به عملیات سخت‌سازی یا چقرمه‌سازی دارند. مخلوطهای تركیب‌پذیر PMMA با (CPVC) چندان دارای ارزش نیستند. البته این مخلوطها (شامل بیش از 80 درصد PMMA) به جهت قابلیت عمل، فرآیندپذیری خوب، HDT و سختی خوبی كه دارند، شناخته شده هستند.در مورد PVC مخلوط شده با imidized polymethacrylate (poly glutoarimide)) در مقاله ثبت شده در سال 1990 از Rohm & Hass بحث شد. آلیاژهای گزارش شده دارای امتیازات مشخصی برای كاربردهای در گرمای بالا می‌باشد.
اختلاط PVC با اكریلیك explored برای رسیدن به سازگاری می‌باشد (compatibilization) برای مثال 95-10 قسمت PVC مخلوط شده با مخلوطی شامل 85%- 30 وزنی imidized acrylic دارای به نام تجاری Paraliod و یك پلیمر دیگر، نتیجه مخلوط قابلیت فرآیندپذیری خوب و HDT بالا از خود نشان می‌دهد.اكریلیك‌های رایجی كه در آلیاژ PVC استفاده می‌شوند به طور عمده از نوع اكریلیك الاستومری می‌باشد.
اولین مقاله ثبت شده بر PVC/ acrilic توسط I.G.Farbendustrie انتشار یافت. در سال 1956 MBS, Rohm & Hass را كه به نام Acryloid مشهور است همانند یك اصلاح كننده مقاومت در برابر ضربه به PVC افزودند. آلیاژهای شامل PVC/ MBS توسط مخلوطهای لاتكس تهیه می‌شوند. مقاله ثتب شده‌ای كه توسط ICI نوشته شده مطرح می‌كند كه 73%- 65 وزنی PVC همراه 15%-10 وزنی PMMA و 20%-17 وزنی كوپلیمر «پلی‌بوتادی‌ان متیل متاكریلات» باید با هم آمیخته شوند.
انواع جدیدتر MBS، طوری طراحی شده‌اند كه به عنوان اصلاح كننده مقاومت در برابر ضربه PVC استفاده شوند. این نوع دارای اندازه كنترل شده اجزاء الستومری می‌باشند كه به آنها این امكان را می‌دهد كه PVC/MBS تهیه شده به صورت صفحات قابل بسته‌بندی شده در آیند. برای مثال MBS با ساختمان cluster- like ترجیح داده می‌شود. ذرات تشكیل یافته كلاسترهایی (Clusters) با قطر nm 70- 50 می‌باشند. آنها بوسیله «استیرن- متیل متاكریلات» در كنار هم نگه‌داشته می‌شوند. برای ایجاد حالت شیشه‌ای یا شفافی از الاستومرهای اكریلیك استفاده می‌شود. در سال 1959 و 1960 مقاله ثبت شده كاربردی از hureha chemical work نشان داد كه مخلوط PVC سخت دارای مقاومت در برابر ضربه و دمای گرمای خمشی (HDT) زیاد می‌باشد. این مورد با مخلوط كردن آن با كوپلیمر «وینیلیدین و آلكیل آكریلات و وینیل كلراید» بدست می‌آید. در مقاله ثبت شده بعدی آورده شده كه. PVC باید با كوپلیمر «بوتادی‌ان- استیرن- متیل آكریلات- اتیل آكریلات» مخلوط شود. در سال 1959 شركت Vnion Carbide تلاش كرد مقاله‌ای برای PVC با فرآیندپذیری آسان تهیه كند. از این رو PVC را با كوپلیمر «اتیلن- اتیل آكریلات» مخلوط كرد.
در مقاله ثبت شده كاربردی كه توسط DOW در سال 1965 آورده شده است كه برای بدست آوردن PVC با فرآیندپذیری خوب و مقاومت در برابر شعله، باید آنرا با كوپلیمر «پلی سیلوكسان و بوتادی‌ان- متیل استیرن- متیل متاكریلات» مخلوط كرد.در سری مقالات ثبت شده كاربردی در سال 1966، شركت Mitsubishi Rayon مخلوط PVC یا كوپلیمر (PVC AC) با Poly (butadien- Co- butylarylate- Co- styren) همراه40-3% وزنی SB- BA یا با Poly (styrene- co- acrylonitri le- co- methylmethacrylate- butylacrylate-g- methyl methacrylate) را فاش كرد. نتیجه این آلیاژها دارا بودن حالت شیشه‌ای، عدم فرسایش در هوا و مقاومت در برابر ضربه بالا بود. با مشاهد نتایج كار این شركت، تكنولوژی ساخت انواع گوناگونی از سازگار كننده‌ها و بهبود دهنده‌های مقاومت در برابر ضربه مانند متابلن (Metublen) پیشرفت كرد.
ادامه خواندن مقاله پايان نامه چرم مصنوعي و تأثير فرمولاسيون در خواص فيزيكي چرم به انضمام تست كدر شدن- بخار گرفتگي (fogging) روي منسوجات و چرم
نوشته مقاله پايان نامه چرم مصنوعي و تأثير فرمولاسيون در خواص فيزيكي چرم به انضمام تست كدر شدن- بخار گرفتگي (fogging) روي منسوجات و چرم اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.