nx دارای 76 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
مدیریت واحد های صنعتی
مقدمه : روش دسته به دسته (lot for lot lat)در این روش میزان بار سفارش دقیقاً برابر با نیاز واقعی می‌باشد در نتیجه میزان موجودی ها در پایان هر پرید برابر با مقدار ذخیره احتیاطی خواهد بود. در این روش دریافت های زمان بندی شده و برنامه ریزی شده به گونه ای تنظیم شده اند كه دقیقاً نیازهای پریود را به تنهایی برآورده نماینده در این روش تعداد دفعات ارسال بیشتر از روش قبل است.
حداقل هزینه بر واحد (Luc) و least unit cost:در این روش اندازه دسته هر پریود می تواند نیاز همان پدیده پرید بعدی یا دو پرید بعدی و الی آخر را تأمین كند. معیار تصمیم گیری نیز در این زمینه است كه اندازه هر دسته باید به گونه ای باشد كه هزینه سفارش (راه اندازی) و نگهداری به ازای یك واحد كالا را به حداقل برساند.لازم به ذكر است كه بر اساس یك قضیه در برنامه ریزی تولید كه بر پایه خواص مدلها برنامه ریزی پویا به دست آمده است. در شرایطی كه محدودیت ظرفیت تولید یا سفارش وجود نداشته باشد. اگر در پرید Rام سفارشی جهت تأمین تقاضاها باید صورت گیرد. این سفارش یا باید به اندازه
تقاضای پریود Rام باشد یا باید اه اندازه مجموع تقاضاهای پرید R و R+1 و R+2 باشد و لی آخر. در عین حال اگر قرار است كه پرید Rام تأمین كننده تقاضای پرید lام باشد می باید تقاضای تمامی پریدهای مابین R تا L را نیز تأمین كند. در روش Luc از نخستین پریدی كه تقاضای خالص برای آن وجود دارد شروع می نماییم و اندازه دسته را برابر با تقاضا در نظر می گیریم در این حال مجموع هزینه های سفارش (راه اندازی) و نگهداری را محاسبه كرده و آنرا به اندازه دسته تقسیم می
نماییم. این مقدار Luc خواهد بود. سپس اندازه دسته را برابر مجموع تقاضاهای این پرید و پرید بعد از آن در نظر می گیریم و مجدداً مجموعه هزینه های سفارشی (راه اندازی) و نگهداری را در این حالت به اندازه دسته هستیم نموده و دومین مقدار «Luc» را بدست آوریم با ادامه دادن همین منوال در جایی كه مقادیر بالا به شیر نزولی خود خاتمه می دهند و میل به صعود پیدا می كنند متوقف می شویم و اندازه مربوط به عنوان اندازه دسته سفارش انتخاب می كنیم.
علامت گذاری پایین ترین سطح «Bom»بعضی از اقللام هستند كه در بیش از یك سطح Bom مورد نیاز هستند در این موارد كه اختصاص یافته به این گونه اقلام باید پایین ترین سطح باشد كه در آن تقاضا برای آن قلم كالا وجود دارد این كار تحت عنوان Low level coding نامیده می شود.
تعیین اندازه دسته های تولیدی (lot sizing)
در حالت كلی نمی توان به سادگی در خصوص اندازه دسته ها تصمیم گرفت اندازه دسته می تواند بر سطح موجودی ها، هزینه ها هزینه راه اندازی و سفارش دهی، ظرفیت مورد نیاز وارد دسترس نیز زمانهای تحویل اثرات قابل توجه را داشته باشد عوامل مؤثر در اندازه دسته ها عبارتند از:تعداد سطوح در Bom هزینه راه اندازی یا هزینه های سفارش دهی، هزینه های نگهداری موجودی ها و پایین تری سطح یك قطه روشهای گوناگون جهت تعیین اندازه دسته وجود دارند كه عمده ترین آنهااندازه دسته ثابت: در برخی از موارد كه با خرید و سفارشات سر و كار داریم. حجم كالا و قطعاتی كه هر بار سفارش داده می شود می باید در قالب مضارب صحیح از مقادیر باشند كه توسط فروشنده تعیین گردیده اند به عنوان مثال در یك خرید خارجی فروشنده اظهار می نماید كه ارسال كالا به میزان كمتر از یك كانتینر مقرون به صرفه نمی باشد. در این حالت، اندازه دسته سفارش به اندازه حجم یك كانتینر خواهد بود در سیستم های تولیدی نیز بخصوص در مواقعی كه شروع تولید
نیازمند تنظیم و راه اندازی می‌باشد اندازه دسته اهمیت می یابد. به عنوان مثال یك پرس بیش از شروع به تولید نیازمند تعویض و تنظیم قالب می‌باشد كه ممكن است به ساعتها زمان نیاز داشته باشد. در این حالت اندازه دسته تولیدی باید به گونه ای انتخاب گردد كه تعداد تعویض قالب به حداقل كاهش داده شوند. ممكن است در یك چنین شرایطی یك اندازه ثابت جهت دسته ای تولیدی بر اساس تجارت قبلی تعیین گردیده باشد. بهر صورت معمول است كه اندازه دسته تولیدی را حداقل و برابر با مقدار در نظر می‌گیرند.
S زمان راه اندازی و t زمان عملیات برای هر قطعه می‌باشد. طبیعی است كه هرچه اندازه دسته از این مقدار بیشتر باشد صرفه جویی بیشتر را در زمانها در پی خواهد داشت.روش حداقل هزینه كل (least total cost (ltc))این روش نیز مشابهت بسیاری با روش Lue دارد. در این روش اندازه دسته به گونه ای تعیین می گردد كه هزینه نگهداری آن نزدیكتر مقدار به هزینه سفارش باشد.بالانس كردن قطعه پرید «PPB» part period balancingاین روش را می توان تغییر یافته روش ltc دانست در PPB هزینه سفارش در معادل قطعه پریودی تبدیل می گردد قطعه پریود اقتصادی و یا EPP از فرمول زیر بدست می‌آید. s هزینه سفارش و K هزینه نگهداری یك واحد كالا در یك پرید می‌باشد.روش (period order quality)POQ
در این روش یك عدد ثابت محاسبه می گردد كه نشان دهنده تعداد پریودهایی است كه هر بار مجموع تقاضاهای آنها تشكیل دسته سفارش شده را خواهند داد این عدد ثابت از روش EOQ بركت می آید.
دستورالعمل اجرای فعالیتهای تولیداین دستورالعمل شامل كلیه فعالیتهای تولید خطوط پرس و مشخص نمودن نحوه اقدام اجرایی فعالیتهای روزانه تولید در خطوط پرس می‌باشد كه مراحل انجام كار آن بدین شرح است.1)دریافت فرم برنامه هفتگی از واحد مواد و برنامه ریزی
2)استعلام وضعیت پرسها مطابق فرم گزارش وضعیت پرسها از واحد تعمیرات و نگهداری پرس3)اقدام به صدور برنامه روزانه تولید مطابق دستورالعمل برنامه ریزی روزانه تولید و سپس صدور فرم درخواست تعویض قالب 4)تأمین اپراتور پالت و مواد اولیه همچنین اطمینان از كالیبره بودن پرس (نصب گواهی كالیبراسیون معتبر بر روی پرس) و نصب بودن گرافهای تنظیم فشار بر روی پرس5-نصب كردن عملیات اصلی در فرم فرآیند تولید قطعه بر روی پرس جهت اجرای سیستم خود كنترلی توسط اپراتور قالب بند- سرپرستتذكر 1- برنامه روزانه باید مطابق با جدول انطباق قالب و پرس باشد و در صورت عدم آمادگی پرس (خراب بودن پرس اصلی و جایگزین) و كسری قطعه، موارد بایستی به اطلاع مدیریت ارشد سازمان رسیده و نسبت به اخذ مجوز تولید قطعه با سایر پرسهایی كه توسط مدیریت فنی مهندسی تعیین خواهد شد (تماس تلفنی، جلسه و …) اقدام نماید. تذكر 2:تحویل ورق از برشكاری به تولید و عودت ورق از تولید به برشكاری مطابق فرم «مجوز تحویل و عودت ورق به خطوط تولید» انجام می گیرد.تعریف قالب1)باز كردن قالب قبلی
2)حمل قالب به پای پرس با رعایت اصول ایمنی و اطمینان از سلامت قالب، نصب بودن كارت وضعیت كنترلی قالب3)تأمین ایرپین مناسب (در صورت نیاز) و كنترل ارپین ها (كنترل سایز بودن- عدم ساییدگی – كنترل هم قطر بودن، تاپ نداشتن و …) با توجه به قالب قطعه مورد نظر تولیدی4-چیدمان مناسب ایرپین ها مطابق پلاك نصب شده بر روی قالب مورد نظر5-انتقال قالب به زیرپرس و بستن قالب مطابق اصول قالب بندی و اطمینان از نصب مناسب قالب بر روی پرس از لحاظ ایمنی قالب و پرس
setup فرآیند1)تنظیم كورس پرس با توجه به ارتفاع قالب و دهانه قالب گیر پرس و وضعیت استپ‌های قالب2)تنظیم فشار كوشن، اسلایدر و بالانسر (در صورت نیاز) مطابق دیاگرام مصب شده بر روی پرس (با استفاده از تناژ كفشك بالا و پایین قالب فشار لازم محاسبه می گردد) در صورتی كه تنظیمات ضروری مغایر با اعداد محاسبه شده بود سرپرست تولید یا قالب بند موظف به اعلام مغایرت به واحد تعمیرات و نگهداری پرس می‌باشد.تذكر 3: فشار كوشن برای مراحل اول كلیه قطعات با توجه به حساسیت و تأثیر بر كیفیت محصول مطابق جدول (تنظیم فشار كوشن) تنظیم می گردد.3-اقدام به راه اندازی پرس و تولید 5 قطعه اولیه4-كنترل 5 قطعه اولیه تولید شده توسط بازرس كنترل كیفیت مطابق دستورالعمل بازرسی و ازمون حین فرآیند 5-دریافت فرم اجازه ساخت از كنترل كیفیت به همراه قطعه شاهد با تاریخ و مهر كنترل كیفیت جهت اجرای سیستم خود كنترلی توسط اپراتور6-شروع به تولید مطابق تیراژ خواسته شده
7-كنترل كاركرد صحیح قالب و پرس تولید توسط سرپرست و سركارگران تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات پرس و قالب در صورت بروز مشكل صدور فرم درخواست تعمیر پرس و فرم درخواست انجام تعمیرات قالب8-كنترل تنظیماتی فرآیندی شامل فشار كوشن، اسلایدر، بالانسر، كورس پرس در حین تولید توسط سرپرست، سركارگز تولید و اعلام به واحد نگهداری و تعمیرات در صورت لزوم (كنترل های فوق مطابق دستورالعمل PM پرسها توسط واحد نیز صورت می گیرد. و این كنترلها بصورت هر سه ساعت یكبار می‌باشد كه در موارد NG واحد تولید بایستی واحد تعمیرات را در جریان قرار دهد و سپس نسبت به توزیع نسخ آن اقدام نماید).9-ثبت تولید ساعتی هر ماشین مطابق فرم كنترل روزانه و سپس ثبت كلیه فعالیتهای روزانه10-در كلیه مراحل تولید واحدكنترل كیفیت اقدام به تعیین وضعیت بازرسی و آزمون می نماید مطابق روش اجرایی و واحد تولید موظف است مطابق روش اجرایی شناسایی و ردیابی محصول به ثبت صحیح ركوردیابی نماید و در صورت نیاز به دوباره كاری محموله به حمل دوباره كاری قطعات انتقال یافته و دوباره كاری صورت می پذیرد و روزانه فعالیت دوباره كاری با فرم«گزارش فعالیت روزانه دوباره كاری» گزارش می‌گردد.
تذكر:در هر مرحله از تولید چیدمان مناسب قطعات نهایی و بین مرحله ای و حمل و نقل صحیح پالتها و شمارش قطعات تولید شده جهت تحویل به انبار محصول نهایی بر عهده واحد تولید می‌باشد.اتمام تولید:پس از اتمام تولید مطابق برنامه روزانه تولید با توجه به فرم درخواست تعویض قالب به همراه فرم وضعیت قالب بعد از هر مرحله تولید تحویل تعمیرات قالب می شود.تذكر:در مواقعی كه ابتدای شیفت تولید ادامه فعالیت شیفت قبل باشد مطابق اصول راه اندازی پرس راه اندازی شده و تولید تا اتمام آمار برنامه ریزی شده ادامه می یابد.
روش اجرایی برنامه ریزی تولید:پس از ارسال درخواست سفارش تولید از طرف مشتری فرم اعلام سفارش مستقیماً تحویل واحد مواد و برنامه ریزی شده و پس از ثبت اطلاعات در سیستم، برنامه ریزی به صورت ماهیانه و هفتگی توسط واحد مواد و برنامه ریزی و كنترل تولید به ترتیب زیر انجام می گیرد.برنامه ریزی تولید:برنامه ریزی تولید در شركت ماشین در فاز اول بصورت ماهیانه انجام می شود.واحد مواد و برنامه ریزی و كنترل تولید با توجه به سفارشات دریافتی و ذخیره احتیاطی برای محصولات، برنامه ریزی ماهیانه خود را در قالب فرم «برنامه ماهیانه تولید انجام می‌دهد. این فرم نزد واحد مواد و برنامه ریزی و كنترل تولید بوده و برای كنترل سفارشات ماهیانه تولید شده كاربرد دارد. با استفاده از این فرم واحد مواد و برنامه ریزی و كنترل تولید می تواند سفارشات هفتگی خود را كه به واحدهای
تولید ارسال می شود طرح ریزی و كنترل كند. پس از تكمیل فرم برنامه ماهیانه تولید واحد مواد و برنامه‌ریزی و كنترل تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی تولید برنامه تولید ماهیانه را به برنامه هفتگی جهت اعلام به واحد تولید تبدیل می كند. پس از برنامه‌ریزی تولید واحد مواد و برنامه ریزی و كنترل تولید برنامه تولیدی را كه باید توسط تولید اجرا شود در قالب فرم برنامه هفتگی تولید به مدیر تولید خطوط پرس و فرم برنامه هفتگی تولید واحد مجموعه سازی به مدیریت مجموعه سازی اعلام می كند. در این فرم نام محصول، تعداد و مراحل زمان تحویل به انبار قید شده است.
این فرم پس از تأیید مدیریت مواد و برنامه ریزی برای واحد قالبسازی جهت اولویت بندی و آماده سازی قالبهایی كه نیاز به تعمیر دارند و برای واحد كنترل كیفیت جهت تطبیق زمان نظارت بر تولید و فتی و مهندسی جهت كنترل قالبهای اختصاص یافته به پرسها ارسال می گردد. جهت دریافت مواد اولیه، واحد مواد و برنامه ریزی با توجه كارت برش قطعات و اوزان خالص و ناخالص مدتها، برنامه مواد اولیه ارسالی به تولید را طی فرم «برنامه هفتگی تولید بر شكاری» به انبار اعلام و طبق فرم
مربوط، برگ درخواست ورق با تأیید واحد مواد و برنامه ریزی جهت صدور حواله مواد اولیه مطابق فرم حواله انبار مواد اولیه صادر شد و متعاقباً تحویل ورق به برشكاری صورت می گیرد. این فرم جهت اخذ مواد و كنترل خروج مواد برای تولید و انبار كاربر دارد. پس از ارسال فرم برنامه ریزی هفتگی
تولید، مدیر تولید ضمن دریافت فرم، اقدام به برنامه ریزی روزانه تولید با استفاده از دستورالعمل برنامه ریزی روزانه می نماید فرم برنامه ریزی روزانه تولید توسط مدیر تولید به سرپرستان واحدها ارسال می شود. یك نسخه از این فرم نزد واحدهای كنترل كیفیت، فنی مهندسی و مواد و برنامه ریزی نیز ارسال می شود. با توجه به اینكه واحد مواد و برنامه ریزی كلید موجودی تولید در جریان ساخت را نیز در اختیار دارد، این فرم برای واحد مذكور نیز ارسال می شود.
كنترل برنامه تولید و گزارش گیریواحد مواد و برنامه ریزی و كنترل تولید با استفاده از فرم گزارش روزانه تولید میزان تولید روزانه واحد تولید خطوط پرس را ثبت می نماید. و با استفاده از فرم گزارش فعالیت روزانه تولید مجموعه میزان تولید واحد مجموعه سازی را ثبت می نماید. فرم مذكور در واحدهای تولید جهت كنترل برنامه و برنامه ریزی روزهای آینده و برنامه ریزی جهت كنترل برنامه اعلام شده اجرا و بایگانی می گردد. در فرم های مذكوره مراحل تولید، تعداد تولید، علل و تعداد ضایعات ثبت می گردد. پس از ثبت فرم مذكور در سیستم اطلاعاتی برنامه ریزی برنامه نرم افزاری با پردازش اطلاعات، گزارش كنترل مراحل تولید را با مكان انتخاب محدوده زمانی خاص به دو صورت تفضیلی یك قطعه و تفضیلی كلیه قطعات و همچنین گزارش ضایعات ارائه می نمایدو در انتهای هر دو هفته با اجرای برنامه هفتگی ستون اجرای واقعی از سوی واحد كنترل تولید ثبت شده و در پایان هفته در فرم گزارش عملكرد برنامه هفتگی و چگونگی عملكرد آن بر مدیریت مواد و برنامه ریزی ارائه می شود.
مدیریت مواد و برنامه ریزی با توجه به وضعیت قطعات از لحاظ كسری و یا بحرانی بودن قطعات، فرم گزارش عملكرد برنامه هفتگی مدیریت مواد و برنامه ریزی بر اساس مغایرتهای برنامه اجرا شده با برنامه ارائه شده به اطلاع معاونت پشتیبانی رساند به تبع آن معاونت پشتیبانی واحد برنامه ریزی و كنترل تولید مقدار مواد اولیه خروجی از این رو مقدار محصول تحویل گرفته را جهت كنترل مواد اولیه دریافتی با برنامه نرم افزار موجود در واحد مواد و برنامه ریزی تحت كنترل دارد.در فرم مذكور مقدار مواد اولیه دریافتی توسط تولید، پیمانكار فرعی مقدار محصول نهایی، ضایعات و ورقهای برگشتی از تولید یا پیمانكار فرعی جهت بررسی تراز بودن مقدار وزنی ورق تحویلی و مواد دریافتی ثبت می گردد.
اجرای مراحل زیر: پس از تعیین تأمین كننده معتبر واحد تداركات جهت اجرای مراحل خرید به ترتیب زیر عمل می‌كند:الف)واحد تداركات اقدام به درخواست نمونه از تأمین كننده معتبر می نماید.ب)واحد تداركات، نمونه دریافتی را تحویل واحد كنترل كیفیت داده و واحد كنترل كیفیت از طریق فرم «درخواست بازرسی» به كد (pl-f-01) نمونه فوق را به آزمایشگاه معتبر جهت انجام آزمایشات تحویل می‌دهد و نتیجه را به واحد تداركات اعلام می‌نماید چنانچه نتیجه آزمایش منفی باشد واحد تداركات اقدام به انتخاب تأمین كننده دیگری می نماید در صورت مورد تأیید بودن تأمین كننده كسب اجازه از معاونت پشتیبانی الزامی است. در این حالت مدیر منابع موظف است موارد را به تأیید
مشتری نیز برساند در صورت مثبت بودن نتیجه آزمایش مرحله بعدی را انجام در حالت غیر خرید مواد اولیه موارد فوق بعد از تأیید واحد درخواست كننده اقدام می گیرد و در صورت عدم تأیید طبق موارد فوق عمل می گردد.ج-پس از مشخص شدن نتیجه آزمایش، واحد تداركات اقدام به عقد قرارداد یا انجام مراحل خرید می نماید. در این مرحله عواملی چون قیمت محصول، زمان تحویل، شرایط تحویل و غیره بین واحد تداركات و فروشنده مطرح و پس از تأیید مدیر منابع واحد تداركات اقدام به حمل محموله به كار می نماید.تأیید اقلام خریداری شده:پس از ارسال موارد خریداری شده ابتدا واحد انبار با هماهنگی واحد مواد و برنامه ریزی و درخواست كننده اقدام به ارسال مجموعه به انبار می نماید. در صورت عدم امكان انبار كردن مواد اولیه در انبار، محموله مستقیماً به انبار مواد اولیه منتقل می شود. واحد برنامه ریزی و درخواست كننده مواد خریداری شده را از لحاظ مواردی كه در فرم درخواست خرید كه (Cof-01) قید شده است برسی و در صورت تأیید محموله را در انبار قرار می‌دهد و در صورت نیاز واحد انبار از طریق فرم درخواست
بازرسی محموله را در اختیار واحد كنترل كیفیت قرار می‌دهد. پس از بازرسی و تأیید واحد كنترل كیفیت محموله به انبار مواد اولیه انتقال می یابد و در صورت عدم تأیید جهت عدالت به فروشنده به مراتب به اطلاع واحد تداركات می رسد. اقلام عمومی كه مؤثر بر كیفیت نمی باشد پس از خریداری توسط واحد مواد و برنامه ریزی مورد تأیید قرار می گیرد و اقلام خریداری شده مؤثر بر كیفیت توسط درخواست كننده تأیید می گردد.خرید خدمات مؤثر بر كیفیت:
پس از تكمیل فرم درخواست انجام خدمات خارج از سازمان جهت تصویب به معاونت پشتیبانی تحویل پس از تصویب توسط آن معاونت، واحد تداركات مطابق با لیست تأمین كننده معتبر به انتخاب تأمین كننده خدماتی می‌كند پس از انجام خدمات در صورتیكه خرید خدمات فنی باشد، واحد درخواست كننده می بایستی عملیات تعمیرات را تأیید و در صورتی عدم تأیید عملیات تعمیرات، مراتب جهت تعویض تأمین كننده و حذف آن و جایگزینی تأمین كننده جدید از طرف واحد درخواست كننده به واحد تداركات اعلام می شود. چنانچه خرید ملزومات كنترل و یا ماشین آلات مد نظر باشد جهت تعیین داده ای خرید كمیته ای متشكل از مدیر منابع مدیر كنترل كیفیت و مدیر فنی مهندسی مراتب را بررسی و تجهیزات مورد نیاز را انتخاب می‌كند.
مسئولیت و اختیارات:1-مسئولیت اجرای این روش اجرایی بر عهده واحد مواد و برنامه ریزی، واحد تداركات و واحد كنترل كیفیت می‌باشد.پس از ورود اقدام درخواستی به كارخانه چنانچه محموله از جمع درخواست مورد تأیید واحد مواد و برنامه ریزی واحد كنترل تولید قرار نگیرد، این واحد موظف است مراتب را سریعاً به اطلاع مدیر منابع رسانده تا تصمیم لازم اتخاذ شود.– سرپرست انبار موظف است محموله خریداری شده را بدون تأیید واحد مواد و برنامه ریزی و واحد درخواست كننده به انبار مواد اولیه منتقل نكند.
– واحد درخواست كننده موظف است مجموعه خریداری شده و انجام بازرسی را ظرف 2 ساعت جهت ثبت در سوابق تأمین كننده مذكور به تداركات اعلام نماید.
روش خرید اقلام مؤثر بر كیفیتخرید: هدف از تدوین این روش مشخص كردن نحوه خرید مطابق با استاندارد 2002: Iso/ts 16942 می‌باشد و به معنای استفاده از امكانات اشخاص حقیقی یا حقوقی در برابر پرداخت وجه به آنان می‌باشد.
مراحل انجام خریددر شركت ماژین صنعت، واحد درخواست كننده هر یك از اقلام مؤثر بر كیفیت را بر اساس درخواست خود به واحد مواد و برنامه ریزی ارجاع و واحد مواد و برنامه ریزی نسبت به حدود آن برابر دسورالعمل اقدام می نماید واحد مواد و برنامه ریزی مسئول درخواست می‌باشد. چنانچه میزان موجودی هر یك از اقلام فوق به نقطه سفارش برسد، واحد مواد و برنامه ریزی و درخواست كننده فرم «درخواست خرید» به كد (Co-f-01) را تكمیل و پس از تأیید مدیر مواد و برنامه ریزی جهت
تصویب تحویل معاونت پشتیبانی می‌دهد. پس از تصویب فرم مذكور تحویل واحد تداركات می شود واحد تداركات فرم را در خصوص كفایت درج كامل مشخصات فنی مورد درخواست شده با استفاده از فرم «استاندارد مواد اولیه» به كد(En-f-60) كنترل می نماید و در صورت ناقص بودن آن را جهت تكمیل به واحد برنامه ریزی عودت می‌دهد و چنانچه فرم كامل باشد خرید اقدام می شود. چنانچه نیاز به تهیه محصول نیمه ساخته از تأمین كننده باشد، واحد تداركات با هماهنگی واحد كنترل كیفیت پیشنهادهای كیفی مهم خود را در قالب فرم «استاندارد حین فرآیند» به كد (En-f-71) تحویل تأمین كننده می‌دهد تا تأمین كننده از روی موارد درخواستی شركت اقدام به تولید كند. نحوه كنترل خرید پس از تولید محصولات مطابق روش اجرایی بازرسی و آزمودن به كد (Qe-f-01) می‌باشد در این حالت واحد كنترل كیفیت موظف است در پریودهای مشخص از محل تأمین كننده
بازدید به عمل آورده و نتایج را به مدیریت خود گزارش دهد. مدیر كنترل كیفیت باید اطمینان حاصل كند كه تأمین كننده كلید پارامترهای مورد نظر را مدون كرده و تغییرات اعمال شده از طرف تأمین كننده را تحت كنترل دارد و این مورد در قرارداد بین سازمان و تأمین كننده از طریق واحد تداركات ثبت می شود.
لیست تأمین كنندگانپس از تأیید فرم درخواست خرید، انتخاب تأمین كننده معتبر با استفاده از لیست تأمین كنندگان معتبر صورت می گیرد. نحوه ارزیابی و انتخاب تأمین كنده معتبر مطابق دستورالعمل ارزیابی و انتخاب تأمین كنندگان به كد (Co-w-01) انجام می‌پذیرد.
روش اجرایی امكان سنجش تولیدتشریح اقداماتی جهت امكان سنجی ساخت محصولات جدید (غیر روتین) پیشنهاد شد، (از سوی مشتری) به سازمان می‌باشد.1)محصولات روتینمحصولاتی كه در حال حاضر در سازمان تولید می شوند و قرارداد اولیه آنها با مشتری منعقد شده است.2)محصولات غیر روتینمحصولاتی كه تا كنون در سازمان تولید شده و پیشنهاد آن جدیداً توسط مشتری به سازمان ارائه شده است.در واقع ابتدا پیشنهاد محصولات توسط دفتر مركزی از مشتری اخذ شده و پس از بررسی اولیه مطابق روش اجرایی «بازنگری قرارداد» در اختیار مدیر عامل قرار داده می‌شود.
ایشان پس از بررسی و در صورتی كه در رابطه با درخواست یك محصول جدید باشد،ط ی یك نامه كتبی مورد را به واحد فنی مهندسی اعلام نموده و واحد فنی مهندسی با همكاری واحد مواد و برنامه ریزی موظف به امكان سنجی تولید محصول جدید به لحاظ مسائل فنی و منابع در دسترس اقدام نماید.بدین منظور مدیر فنی مهندسی، تیم gft امكان سنجی را با حضور مدیر تضمین كیفیت، مدیر تولید خطوط پرسی، مدیر تولید مجموعه، مدیر كنترل كیفیت، مدیر مواد و برنامه ریزی و سایر مسئولین مرتبط و سایر مسئولین مربتط، تشكیل می‌دهد.تذكر: یكی از موارد مورد نیاز برای جلسه مذكور، مدارك فنی مرتبط می‌باشد كه این مدارك بایستی قبل از تشكیل جلسه توسط مدیر فنی مهندسی از مشتری اخذ گردد.در این جلسه نحوه ساخت محصول، شناسایی مراحل ساخت منابع در دسترس (انسانی، ماشین آلات، زمان و …) و بحث پیرامون مسائل مختلف مربوط به محصول و تعیین مسئولیتهای مختلف در رابطه با امكان سنجی محصول صورت می پذیرد. و در نهایت وظایف و تعهدات مرتبط با امكان سنجی، طی فرم برنامه ریزی انجام و تعهدات امكان سنجی به مسئولیتی مرتبط تخصیص داده می شود. بر اساس این فرم، كلید مسئولین مرتبط با هر كدام از مسئولیت های امكان سنجی، موظف به انجام امور محموله در تاریخهای مشخص شده می‌باشد. مسئولین مذكور پس از انجام فعالیتهای ذیربط، می بایست نتایج بررسی های خود را به مدیر فنی مهندسی ارائه دهد مدیر فنی مهندسی موظف است بر اساس نتایج ارائه شده، مطالب را جمع بندی نموده و پیش نویس گزارش های امكان سنجی را كه حداقل شامل موارد ذیل می باشد، تهیه نماید:1-مشخصات عمومی محصول2-شناسایی تكنولوژی های دخیل، تخصص ها و مهارتهای مورد نیاز3-مشخص كردن تأمین كنندگان احتمالی4-لیست پارامترها و مشخصه های محصول
5-برنامه چگونگی تهیه مواد مورد نیاز6-ظرفیت سنجی خط7-مشكلات فنی اجرای پروژه8-لیست پیشنهادات برای اجرای پروژه به انضمام فلوچارت فرآیند ساخت9-نقشه های تهیه شده فرم تكمیل شده «لیست تجهیزات كنترل مورد نیاز»این پیش نویس مطابق روش اجرایی بازنگری قرارداد در جبسه ای با همین عنوان توسط مدیر مهندسی كاملاً برای اعضا و شخص مدیر عامل تعیین می شود. سپس در صورت توافق مدیر عامل با تولید محصول جدید در همین جلسه آنالیز قیمت صورت پذیرفته و برنامه زمان بندی اجرای پروژه مربوطه طی فرم برنامه زمانبندی اجرای پروژه تكمیل می گردد. سپس تیم cft تشكیل جلسه داده و گزارش امكان سنجی را با توجه به نتایج به دست آمده در جلسه بازنگری قرارداد تكمیل و تصحیح نموده و گزارش امكان سنجی را تهیه می نماید. و این گزارش نهایی باید توسط كلیه اعضاء ذیربط تأیید و امضاء گردد و به تصویب مدیر عامل برسد.
روش شناسایی و ردیابی محصول:هدف از تودین این روش اجرایی مشخص كردن نحوه شناسایی و ردیابی مطابق با استاندارد Iso9001-2000 می‌باشد و دامنه عملكرد آن شامل شناسایی مواد اولیه، محصول نیمه ساخته و محصول نهایی و ردیابی از انبار محصول نهایی تا انبار مواد اولیه می‌باشد.1)شناسایی مواد اولیه: مواد اولیه (ورق) در شركت ماژین صنعت با فرم استاندارد مواد اولیه هر یك از ورقها یك پلاك كه شامل موارد زیر است در مقابل آن قرار می گیرد.1- انبار 2-نوع 3-كد مواد اولیههمچنین قطعات استاندارد (پیچ و مهره جوش) نیز مواد اولیه محصولات محسوب می‌گردد كه توسط اشاره فنی مورد شناسایی قرار می گیرد. محصول نیمه ساخته و نهایی:محصول نیمه ساخته در حین تولید درون پالت و یا روی پالت چوبی میان مرحله ای قرار دارد روی هر یك از پالتها نیز كارتهای تعیین وضعیت بازرسی و آزمون به شماره (Qe-f-09) و (Qe-f-05) و (Qc-f-04) و (Qc-f-03) و (Qe-f-16) نصب شده اند.این كارت ها علاوه بر اجرای سیستم وضعیت بازرسی و آزمون، شناسایی و ردیابی حین تولید
را انجام می دهید. پس از آخرین مرحله تولیدی كارت تحویل به انبار محصول یا كارت قطعات آماده به ارسال توسط واحد كنترل كیفیت روی پالت قرار می گیرد. سپس لیبل محصول نهایی كه شامل تعداد تولید، تاریخ تولید و شماره سریال و… می‌باشد توسط مسئول انبار محصول روی آن قرار می گیرد. روی هر یك از لیبل ها نام محصول، مرحله تولیدی و شماره پزسیون آن درج گردیده است.
ادامه خواندن مقاله مديريت واحد هاي صنعتي
نوشته مقاله مديريت واحد هاي صنعتي اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.