nx دارای 36 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
پوشش های سرامیكی ونسوز
پوششهای سرامیكی شامل شیشه ها یا بدون اضافه كردن تركیبات دیر گداز می باشند . پوشش های دمای بالا برپایه اكسیدها ، كاربید ها ، سیلیس ها ، بوریدها ، یا نیتریدها ، سرمتیها ومواد معدنی دیگر می باشند .
پوشش های سرامیكی كه بر روی فلزات به كار می روند آنها را در برابر اكسیداسیون وخوردگی در دمای اتاق ودماهای بالا محافظت می كنند . پوشش های ویژه برای كاربردهای خاص توسعه یافته اند با مقاومت به سایش مقاومت شیمیایی . قدرت انعكاس بالا ومقاومت الكتریكی وجلوگیری از نفوذ هیدروژن ، فلزات پوشش كاری شده ، با سرامیك در كاربردهایی مانند قطعات كوره ، تجهیزات عملیات حرارتی تجهیزات فرایندهای شیمیایی ، مبدلهای حرارتی ، قطعات موتورهای جت ، و نازلهای موتور موشك وقطعات نیروگاههای هسته ای استفاده می شوند .
فاكتورهای انتخاب : چندین فاكتور در انتخاب پوششهای سرامیكی باید مورد توجه قرار گیرد . – محیطی كه فلز پوشش كاری شده در آن كار می كند . – مكانیزمی كه پوشش عمل محافظت دردمای بالا را انجام می دهد . – سازگاری پوشش با فلز پایه – روش اعمال پوشش – كنترل كیفی پوشش – توانایی تعمیر پوشش
محیط كاری پوشش ممكن است شامل دامنه گسترده ای ازشرایط مختلف باشد عمر وعملكرد مورد انتظار پوشش ممكن است ازچندثانیه تا چند صدساعت متغیر باشد . محیط ممكن است در معرض اتمسفر گازی با وسیكوزته های متفاوت باشد . قطعاتی كه از آلیاژهای دمای بالا ساخته شده اند ممكن است در معرض تنش های خیلی بالا باشند ویا ممكن است به عنوان قطعات محافظ دربرابر گرما ویا سیم پیچ كوره ها به كارروند كه تنها نیروی اعمالی وزن قطعه می باشند . نرخ گرم وسرد كردن ممكن است تدریجی و یا سریع باشد وممكن است شامل یك یاچندین چرخه حرارتی باشد . برای هر محیط كاری ویژه پوشش انتخابی باید فلز را در برابر اكسیداسیون وتاثیر برداشت .
هیدروژن با جلوگیری یا به حداقل رساندن نفوذ اكسیژن ،نیتروژن وهیدروژن ازاتمسفر بواسطه پوشش به فلز پایه محافظت كند . – مكانیزم های محافظت پوشش های سرامیكی بوسیله در مكانیزم فلز را دردماهای بالامحافظت می كنند . یك نوع از پوشش به عنوان یك پایدار اكسیدی روی سطح فلز به كار می رود كه از تماس فلز با اتمسفر جلوگیری می كند ویا آن را به تاخیر می اندازد . نوع دیگری از پوشش های فلزی تركیبات بین فلزی هستند كه لایه نازك اكسیدی روی سطح تشكیل می دهند تركیب بین فلزی ها به گونه ای است كه یك تركیب بهینه عناصر فلزی برای تشكیل لایه محافظ پایدار بر روی سطح ایجادمی كند واگراین لایه شكسته شود دوباره می تواند ایجاد گردد . بنا براین این نوع پوشش ها وابسته به تشكیل ومحافظت لایه اكسیدی برای محافظت فلز پا یه میبا شد.
سازگاری شیمیایی ومكانیكی : سازگاری شیمیایی پوششهای سرامیكی با فلز پایه مهم می باشد . بویژه موقعی كه پوشش ها بر روی فلزات دیر گداز وآلیاژهای پایه نیكل برای كار در دماهای بالا به كار می رود . پوششهای اكسیدی به اصطلاح پایدار مانند آلومینا در صورت وجود برخی فلزات دیر گداز مانند نیوبیم وتا نتالم در دماهای بالا 1370C0 پایدار نیستند همچنین آلومینا با فلزاتی مانند تیتانیم وزیر كونیم واكنش می دهد وویژگی های محافظتی پوشش از بین خواهد رفت .
پوشش همچنین باید سازگاری مكانیكی با فلز زیرین داشته باشد تا اینكه تنشهای مكانیكی ناخواسته درهر دو ایجاد نشود . زیرا پوشش های خیلی پایدار دردماهای پایین ترد هستند ضریب انبساط حرارتی پوشش و فلز پایه نباید اختلاف زیاد داشته باشد. اگر چه ضریب انبساط حرارتی پوشش بایدمقداری كوچكتر ازفلز پایه باشد تا اینكه پوشش دردماهای پایین تحت فشار باشد . اختلاف ضریب انبساط حرارتی برای قطعاتی كه درمعرض چرخه های حرارتی هستند باید بیشتر باشد سیستم باید به گونه ای طراحی شود كه اختلاف ضریب ها پوشش را درتمامی دماها درحالت فشار قرار دهد.
اگر پوشش در دماهای پایین تحت كشش باشد ترك خواهد خورد برعكس اگر تحت فشارهای خیلی زیاد باشد پوسته ای می شود . تاثیر پوشش بر روی عمر خستگی ودمای انتقال تردی مواد كامپوزیتی باید همچنین مورد توجه باشد . به طور عموم پوشش از فلز پایه ترد تر می باشد وترك برروی پوشش موقعی كه فلز پایه درحال كار می باشد تشكیل می شود بنابراین موجب كاهش انعطاف پذیری دردمای پایین وعمر خستگی می شود .
– روشهای كاربرد روش به كار گیری پوشش ها بوسیله نوع آنها ، نوع فلزی كه باید پوشش داده شود . وسایز وشكل قطعه محدود می شود اغلب فرایند های پوشش كاری شامل عملیات حرارتی برای تعدیل پیوند ها و آب بندی می شود اتمسفری كه برای اسپری وعملیات حرارتی به كار می رود . باید دقیقا كنترل شود تااز افت خواص فلز پایه جلوگیری شود .
– كنترل كیفیت پوشش این مهم است اطمینان داشته باشیم كه پوشش قابلیت محافظت از فلز را دارد اندازه گیری محافظت ونظارت چشمی دوروش برای تعیین كیفیت پوشش می باشند . اگرچه این روشها برای پوشش های اشكال پیچیده ومجراهای داخلی كه دیدن و رسیدن آنها مشكل می باشد نمی تواند به صورت رضایت مندانه ای به كار رود اگر چه آزمایش اكسیداسیون مقدماتی درچند دقیقه ویا چند ساعت دریك اتمسفر اكسیدی دردماهای عملكرد می تواندبه عنوان یك روش قابل قبول برای تعیین كیفیت پوشش به كار رود .
– قابلیت تعمیر پوشش یكی از ملاحظات مهم درانتخاب پوشش می باشد . پوششهای ایده ال باید قابل تعمیر باشند اگر پوشش سطح به هنگام كار ناكافی باشدویا در حین كار آسیب ببیند . فرایند تعمیر وتاثیر آن برای پوشش های مختلف ، كاركردها ، فلز پایه وسایز و شكل قطعه متفاوت میباشد .
– مواد پوشش مواد معدنی غیر فلزی برای پوششهای سرامیكی چندین ویژگی عمومی دارد . كه از آن جمله پایداری شیمیایی نسبتا خوب دردماهای بالا سختی ، رفتار تردی تحت نیرو وپایداری مكانیكی درمقاطع نازك .
شیشه های سیلیكاتی پوشش ها از پودرهای شیشه ای با یا بدون اضافه كردن تركیبات دیر گداز تهیه می شوند كه كاربردهای صنعتی وسیعی درپوشش های سرامیكی دارند شیشه عموما بوسیله مخلوط كردن نسبت خاص از مواد معدنی وگرم كردن آن درمخلوط كن تا رسیدن به حالت مذاب یامایع تهیه می شوندوسپس سریع كوئنچ می شوند . كوئنچ عموما بوسیله تخلیه مذاب در آب سرد ویا ریختن آن درغلتك هایی كه به وسیله آب سرد می شوند انجام می گیرد حالت پیش موجب ایجاد تكه های كوچك شیشه ای می شودكه می توان آنهارا به آسانی درآسیاب های توپی ویا سایر تجهیزات تبدیل به پودر كرد .
و این تكه ها آبگینه نامیده می شوند واین كلمه به شرایط فیزیكی ذرات مربوط میشود ونه تركیب وخواص آنها كوئنچ كردن بواسطه میله های فولادی رد شده با هوا موجب ایجاد ذرات ورقه ای می شود كه تردتر از ذراتی هستند كه بوسیله كوئنچ در آب تهیه شده اند واثرات زیست محیطی آنهاكمتر است. پوشش های سرامیكی برای كاربردهای دمای بالا نظیر محفظه های احتراق فضاپیما وتوربین ها ومبدلهای حرارتی به كارمی روند اختلاف در تركیب شیمیایی پوشش ها درواقع بی نهایت است محدوده آنها از آلومینا آلكالی بوروسیلیكاتی كه نسبتا نرم ، دمای ذوب پایین وسیالیت بالا تا باریم قهوه ای متغیر است .
پوشش های شیشه ای كریستالی توسعه یافته اند دراین پوشش ها كریستالیزاسیون شیشه ها بوسیله تنظیم وعملیات حرارتی واضافه كردن مواد جوانه زا درحین ذوب شیشه ها كنترل می شود . چندین ماه دیر گداز مختلف ممكن است با شیشه تركیب شوند تا یك پوشش مناسب برای دماهای بالاتولید شود .
اضافه كردن مواد دیر گداز به حالت عملكرد وسازگاری ماده دیر گداز باشیشه ومواد افزودنی دیگر وهمچنین فلز پایه بستگی دارد تركیب خام شیشه ها ،تركیب ذوبی آنها وخمیر ها برای پوشش های مورد استفاده ، دردماهای بالا به ترتیب درجداول 1و2و3 آمده است پوشش های شیشه ای را می توان بوسیله اسپری كردن ویا دمش هوا ، غوطه وری وخشك كردن ، روكش دادن وخشك كردن وپوشش كاری سیالی به كاربرد تحت شرایط مشخص همچنین می توان روش اسپری الكترواستاتیكی رابه كار برد.
اسپری كردن یك روش معمول می باشد بجز درمواردی كه شكل قطعه از پوشش شدن تمامی آن جلوگیری میكند یا موقعی كه قطعه بزرگ باشد وبرای كاهش هزینه های مواد از روش غوطه وری یا روكش دادن استفاده می شود . فرایند غوطه وری وخشك كردن یك روش اقتصادی برای پوشش كاری قطعات كوچك با شكل سا ده می باشد . برای قطعات بزرگ با سطوح محدود روش پر كردن وخشك كردن می تواند بهترین روش پوشش كاری باشد . چرخش ولرزاندن قطعات موقعی كه از روشهای غوطه وری وپر كردن استفاده می كنیم ضروری می باشدتا اینكه پوشش یكنواخت روی سطح بوجود بیاید .
پوشش های شیشه ای شكننده هستند اما موقعی كه درضخامت های معمول بین25 تا 50 به كارمی روند پایداری قابل ملاحظه ای حتی درلبه ها گوشه های نیز ازخود نشان می دهند . زبر كردن مكانیكی سطح فلز قبل از پوشش دهی باعث افزایش مساحت سطح می شود وبرنرخ اكسیداسیون تاثیر می گذارد .وهمچنین چسبندگی را افزایش می دهد . بعد از پوشش دهی ، پوشش باید در دماهای نسبتا بالا خشك شود و سپس در دماهای بالا آتش زده شود تا اینكه عملكرد مطلوب و ویژگیهای سطحی مناسب بدست آید .
نوع دیگری از پوشش ها برای كار در دمای بالاتركیب شیشه وفلز میباشد كه سرمیت نامیده می شود . نسبت بالایی از پودرفلز ( مانند ( ALاز اینكه شیشه به حالت خمیری درآمد به آن اضافه می شود . این پوشش ها ممكن است درمعرض دماهایی بالاتر از دمای منبع آتش اصلی باشند . ورق های فولادی كوچك كه با این نوع پوشش ها پوشش كاری می شوند می توانند از دمای سرخ شدن در آب كوئنچ شوند بدون اینكه در سطح آنها پوسته ویا تاول ایجاد شود كاربردهای مناسب این پوششها در مبدلهای حرارتی ، قطعات احتراق موتورهای داخلی ، جعبه های آتش برای بویلرها ، ( اطلاعات اضافی در بخش سرمیت ها قابل دسترس میباشد)
– اكسیدها : پوشش ها بر پایه مواد اكسیدی بر روی فلزات ایجادمی شوند بجز فلزات دیر گداز كه فلز را در برابر اكسیداسیون دردماهای بالا محافظت میكند ویك عایق حرارتی با درجه بالا می باشد . پوشش های اكسیدی اسپری شعله ای محافظت كاملی از فلزات دیرگداز در برابر اكسیداسیون ایجاد نمی كند واین بدلیل تخلخل های ذاتی است كه در درون آنها وجود دارد پوشش های اكسیدی به آسانی ضخامتهای 6/4mm می توانند به كار روند اما مقاومت آنها در برابر شوك حرارتی با افزایش ضخامت كاهش می یابد . آلومینا ( A 2O3) وزیر كونیا ( Zro2) اكسیدهایی هستند كه عموما به عنوان پوشش به كار می روند .
پوشش های آلومینا سخت هستند ومقاومت خوبی دربرابر سایش وخوردگی دارند . زیر كونیا به صورت گسترده ای به عنوان عایق حرارتی به كار می رود زیرا هدایت حرارتی آن پایین می باشد .
جدول4 لیست اكسیدهای پایه كه برای پوشش به كار می روند و همچنین نقطه ذوب آنها را نشان می دهد . پایه اكسیدی یكی از اجزاء اصلی پوشش اكسیدی می باشد ومقدار آن بیشتر از 95درصد وزنی می باشد . مواد دیگری مانند اكسید كلسیم ( Cao) اكسید كرم ( cr2o3) واكسید منیزیم (Mgo) درمقادیر كم برای پایداری وتثبیت پوشش اضافه می شوند كه موجب افزایش دانسیته ، اصلاح ویژگیهای سطحی وبهبود مقاومت دربرابر شوك حرارتی می شوند خواص فیزیكی برای پوششهای آلومینا وزیر كونیا اسپری شعله ای درجدول 5آمده است .
پوشش های اكسیدی معمولا باروشهای اسپری قوس – پلاسما و یا شعله ای به كار می روند قبل از اسپری كردن باهر روشی سطح فلز موردنظر باید كاملا تمیز وزبر باشد سایش دمشی شرایط سطحی مطلوب راایجاد می كند .
پوشش های اسپری معمولا دارای ضخامت بین 25 تا 500 می باشند اسپری شعله ای یا با سیستم های اكسی هیدروژن یا اكسی استیلین به كار می رود . كه می تواند اكسیدهای دیر گداز كه نقطه ذوب آن 2760C0 است ایجاد كند . اگر چه اكسیدهای دیر گداز مشخص مخصوصاً اكسید سیلیكون به خوبی اسپری نمی شوند علیرغم اینكه نقطه ذوب آنها به طور قابل ملاحظه ای زیر 2760C0 می باشد آلیاژهای كرم نیكل مقاوم به اكسیداسیون اغلب به عنوان زیر لایه به كار می روند قبل ازا ینكه پوشش كاری بوسیله اسپری نقطه ای انجام شود بدون همچنین پوشش پایه ای چسبندگی اكسید ممكن است ناكافی باشد ونرخ پوشش درجریان اسپری شعله ای پایین است ومعمولا بین 16 تا می باشد .
تمام اكسیدهایی كه می توانند اسپری شعله ای شوند ودمای ذوب آنها بالا است می توانند در اسپری پلاسمایی نیز به كار روند . عموماً اسپری پلاسمایی پوششی با دانسیته بالا ( تخلخل پوشش های اسپری اكسیدی بین 5 تا 15 درصد باشد كه بسته به روش دارد ) سختی بالا وسطح ونهایی صافتر ایجاد می كنند . همچنین به دلیل اینكه پوشش كاری سریع می باشد دمای زیر لایه پایین باقی می ماند از آنجایی كه گاز خنثی درحین اسپری پلاسمایی به كار می رود اكسیداسیون زیر لایه به حداقل می رسد.
علاوه بر اسپری كردن اكسیدها را می توان به وسیله مالیدن نیز به كار برد پوششهای مالیدنی معمولا ضخیم تر از پوشش های اسپری هستند و به گونه ای طراحی می شوند كه حداكثر محافظت حرارتی زیر لایه را ایجاد كنند . اتصالهای متوسط مانند سیلیكات سدیم ، آلومینات كلسیم ، اسیدفسفریك یاشیشه برای پوشش كاری بوسیله مالیدن به كار می روند علاوه بر این به كار بردن فلزات مستحكم با انبساط زیاد پوشش كاری مالیدنی راتقویت می كند . كاربیدها به عنوان پوشش های سرامیكی اصولا برای مقاومت به سایش و آب بندی به كار می روند كه سختی بالای كار بیدها مزیت آنها می باشد این كاربرد ها شامل آب بندی موتورهای جت و سنجه قطر داخلی می باشد . پوشش های كاربیدی برای مقاومت به سایش بوسیله اسپری شعله ای ویا تكنیك تفنگ انفجاری به كار می روند جدول 6 نقطه ذوب 10 كاربید را نشان می دهد .
سیلیسید ها : یكی از پوشش های بسیار مهم برای محافظت فلزات دیر گداز در برابر اكسیداسیون می باشند پوشش ها برپایه سیلیس بوسیله تشكیل سیلیكا بر روی سطح وقتی كه در اتمسفر حاوی اكسیژن گرم میشوند عمل محافظت را انجام می دهند . برای افزایش پایداری شیمیایی خودجوش وچسبندگی این پوشش نازك سیلیكا عناصر دیگری مانند كرم ، نیوبیوم ، بوریا آلومینوم به آن اضافه می شود .
جدول 7 توضیحات چندین پوشش سیلیسیدی را نشان می دهد . این موادهمچنین با اندكی تغییرات با روش رسوب بخار بر روی زیر لایه به كار می روند . جا نشانی ، نفوذ و واكنش سیلیسم ( وعناصر دیگری كه به مقدار كم اضافه می شوند ) با فلز زیر لایه در دماهای بالا پوشش های بر پایه سیلسید را ایجاد می كند . یكی ازویژگیهای رسوب بخار و پوششهای سیلیسید ی نفوذ ی چسبندگی زیاد آنها به زیر لایه می باشد . كنترل نسبتا دقیق محافظت پوشش بوسیله این روش بدست می آید .پوشش جای سیلیسید ی یكنواخت با ضخامت چند دهم میل تا چندین میل ( هر میل مساوی یك هزارم اینچ می باشد ) برروی قطعات ساده و پیچیده بوسیله سمانتاسیون جعبه ای ویا روش بستر سیال می توان ایجادكرد .
فرایند دوغاب مذاب یك روش متداول برای رسوب پوششهای سیلیسید ی بر روی فلزات دیر گدازمی باشد . دوغاب با پودرهای ریز سیلسیم بامواد افزودنی مطلوب ( آهن ، كرم ، هافنیم ، تیتانیم ، ) درمایع آلی برای پوشش كاری قطعات بوسیله غوطه وری ،اسپری وفرجه به كار می رود قطعات پوشش كاری شده درخلا یا اتمسفر خنثی در دمای 1300-1400c0 برای مدت زمان 30 تا 60 دقیقه گرم می شوندتا پیوندهای بین پوشش وزیر لایه محكم تر شود .
از آنجاییكه پوشش ها نسبت به زیر لایه تردترمی باشند پوشش های سیلیسید ی مستعد تشكیل ترك می باشند كه می تواند موجب افزایش تنش درزیر لایه شود . عموما پوششهای سیلیسیدی تاثیر مخالفی دردمای اتاق بر روی خواص مكانیكی زیر لایه دارند ولایه ضخیم تراین اثر را افزایش می دهد . پوششهای سیلیسیدی عموما موجب تردی فلزی می شوند كه روی آنها به كار می رود اما لزوما خواص مفید فلزات پوشش كاری شده دركاربردهای سازه ای رااز بین نمی برند .
– پوشش های فسفاته : فسفاتها برای فلزات سیستم های پوششی محافظتی هستند كه بوسیله واكنش شیمیایی اسید فسفریك واكسیدهای فلزی مانند اكسید آلومینوم اكسید كرم، اكسید هافنیم ، اكسید روی واكسید زیر كونیوم تشكیل می شوند مواد با پیوندهای فسفاته برای محافظت فلزات در برابر گرماوبه عنوان چسب در لایه های رنگ سرامیكها به كارمیروند . كامپوزیتهای ضخیم تر بوسیله ماله كاری ،اسپری وكوبش بدست می آیند پوشش های فسفاته دارای دانسیته پایین ، هدایت حرارتی پایین دیر گدازی بالا بعد از نگهداری در مكانی با رنج دمایی بین 21 تا 425c0 می باشند ومی توانند در ضخامتهای زیاد نسبت به سایر روشهای پوشش كاری به كار روند . بنابراین كامپوزیت های دیر گداز ضخیم می تواند برای محافظت سیستم های فلزی بامقاومت پایین در برابر دما به كار رود .
پوشش های فسفاته بسته به تركیب شیمیایی می توانند پایداری دمایی تا 2425c0 داشته باشند وتا ضخامتهای 50mm به كار روند . وقتی كه كامپوزیت های فسفاته آماده شدند یكی از قویترین پیوندها بین ذرات اكسید فلزی با 85% اسیدارتوفسفر یك (P4O) بدست می آید .اگر چه پیوندهای كامپوزیتی با اسید فسفریك دارای ماگزیمم دمای كاری كمتری نسبت به كامپوزیتهای تشكیل شده بوسیله واكنش اكسید فلزی واسید فلوئوروفسفریك ( H2PO3F) میباشند و همچنین دمای نگهداری آنها نیز پایین می باشد .
بعد از آماده سازی كامپوزیتها به مدت 24 ساعت پیر می شوند برای اینكه واكنش بین اسید واكسید فلزانجام بگیرد . كامپوزیتهای پیرشده یابه صورت مستقیم روی زیرلایه ویا بر روی پوشش محافظتی دیگر مالیده می شوند . پوشش سپس با كنترل دقیق زمان ودما نگهداری می شود پیوندهای اكسیدها با اسید ارتوفسفریك به مدت یك ساعت در دماهای زیر نگهداری می شوند 215, 150, 120 , 93, 425C0 , 315 پیوندهای اكسید هابا اسید فلوئوروفسفریك به مدت 3 ساعت در دمای اتاق وسپس برای یك ساعت دردماهای 205 C0, 150, 120 نگهداری می شوند . جدول 8 تعدادی از پوششهای فسفاته ، دانسیته وماگزیمم دمای كاری آنها رانشان می دهد .
واكنش بین پوشش اسیدی وزیرلایه ممكن است یاباعث ایجاد با دكردگی یا پیوسته شدن بعد از پوشش كاری ویا بعد ازنگهداری درنتیجه آزاد شدن هیدروژن از اسید گردد . تبخیر پنتا اكسید فسفر ( P2O5) وتجزیه محصول اسید همچنین می تواند باعث ایجاد پوسته شود .تركیبات مختلف مانند اكسید كرم تركیبات آمونیاك یا فسفات هریك به مواد پوشش اضافه می شوند تا از پوسیده شدن زیر لایه بایتا اكسید فسفر جلوگیری می شوداین مواد افزودنی موجب افزایش PH پوشش می شوند بدون آنكه به عملكرد پیوند ها تاثیری داشته باشند . اسید كرمیك همچنین ممكن است اضافه شود تا سبب افزایش انتشار گرما بشود . پوششها معمولا دگر روانی هستند ودارای وسكوزیته بالایی نسبت به تعداد واقعی می باشند زیرا اغتشاش مختصر ممكن است باعث سیلان ماده شود .
پوششها به گونه ای تهیه می شوند كه دارای خواص حرارتی و فیزیكی بهینه باشند . اندازه ذرات ونسبت مواد به چسب تاثیر زیادی برخواص نهایی دارد كه عبارتند از انقباض ، مقاومت به شوك حرارتی ، استحكام پیوند ، تخلخل وهدایت حرارتی محدوده محصول برای اندازه ذرات پوششهای فسفاته بین 14تا 325 مش می باشد . پوششهای فسفاته اصولا برای جلوگیری از آسیب فلز زیر لایه در حین عملكرد دردمای بالامی باشند كاربرد ها شامل محفظه های احتراق ، داكتهای گازداغ وعایق های حرارتی دمای بالا می باشد .
سرمتیها : جدول 9 تركیب پوششهای رسوب الكتریكی بر پایه سرمتیها ، ضخامت ، عمر عملكرد دردمای بالا وزیر لایه های مناسب برای این مواد را نشان می دهد . پوششهای رایج سرمیتی رسوب الكتریكی فقط كاربردهای تجاری دارند .
پوششهای سرمیتی شامل مخلوطی ازفلز واكسیدهای سرامیكی می باشد كه زیر لایه فلزی را در برابر اكسیداسیون وساییدگی محافظت می كند . و آینه رسوب الكتریكی برای كاربردهای زیر به كار می روند كه تركیبی ازالكترو پلیتنگ ( آبكاری ) ( برای فلزات ) والكترو فورسیس ( برای سرامیكها) میباشد . مقدار سرامیكی كه می تواند پوشش داده شود بستگی به اندازه ذرات ، دانسیته وتركیب دارد . محدوده اندازه ذرات سرامیك ازكمتر از تا متغیر می باشد این ذرات بوسیله همزدن درحمام آبكاری به حالت معلق هستند باروشهای معمولی پوشش شامل 20 درصدسرامیك رامی توان بدست آورد وبا فرآیندهای ویژه می توان به 50 تا 60 درصد افزایش داد. زیرا اغلب پوشش های سرامیكی برای كاربردهای مقاوم به سایش می باشند مانندنازلهای موشك و پوشش ها نسبتا ضخیم هستند . > یا ( > 3mil پوششهای نازكتری نیز می توان بدست آورد وضخامت رامی توان تا كنترل كرد .
سرمیتها با روشهای اسپری پلاسمایی وتفنگ انفجاری برای افزایش مقاومت به سایش فلزات وسوپر آلیاژها به كار می روند . مهم ترین سر میتها پایه فلزی كار بیدها وبورید ها هستند . مخصوصا كاربید تنگستن با 8 تا 15% كبالت درمقادیر كم كبالت سختی ومقاومت به سایش بالا ایجاد می شود افزایش مقدار كبالت موجب افزایش چقرمگی می شودكه برای كاركردهای سایشی وضربه ای لازم می باشد . كاربید های تنگستن مقاومت به سایش بالایی تا دمای 59oc0 درهوا دارند دردماهای بالاتر كاربیدهای كرم و آلیاژهای نیكل – كرم مشخص به كار می روند زیرا دارای خاصیت خود روان كاری می باشند پوشش ها بر پایه اكسید آلومینوم، كاربیدهای دیرگداز وفلزات مقاوم به اكسیداسیون در دماهای بالای 870oc0 به كار می روند .
– روشهای پوشش دهی پوشش های سرامیكی ممكن است با روش های فرچه ای ، اسپری ، غوطه وری ، پوشش دهی سیال ، اسپری شعله ای احتراقی ، اسپری شعله ای قوس پلاسما ، اسپری تفنگ انفجاری ، سمانتاسیون جعبه ای ، سمانتا سیون بستر سیال ، جریان بخار ، مالشی ویا الكترو فورزبه كار روند اغلب این روش ها برای پوشش كاری قطعات تولیدی به كار می روند انتخاب روش پوشش دهی بستگی به فاكتورهای زیر دارد .
– فلز زیر لایه – مواد پوشش ( برخی مواد ازجهت روش كار برد پوشش دهی محدود هستند ) – اندازه وشكل قطعه ای كه باید پوشش دهی شود . – هزینه – شرایط كاری ( روش پوشش دهی می تواند خواص پوشش را تغییر دهد ) – اسپری وغوطه وری
اسپری وغوطه وری دو تا از روشهایی هستند كه برای پوشش دهی سرامیكی به شكل دوغاب به كار می روند . این روشها برای پوشش دهی سیلیكاتهاویا سایر پوشش ها بر روی داكت های خروج بخار رادیاتورها هیترها وسایر قطعات با تولید بالابه كار می روند . اسپری موقعی می تواند به كار رود كه ما به تمامی سطوح قطعه به صورت مستقیم دسترسی داشته باشیم این روش معمولا باكنترل دقیق ضخامت پوشش برای پوشش كاری سطوح خارجی به كار می رود .
روش غوطه وری تقریبا برای تمامی قطعات به كار میرود كه شامل قطعات مونتاژشده بوسیله پرچ كاری وجوش نقطه ای میباشد بجز درمواردی كه سطوح تماس به صورت ناكافی با دوغاب پوشش شوند . برای ضخامت پوشش یكنواخت برای هر قطعه باید شرایطی را ایجاد كنیم تا هر سطح زاویه مناسبی داشته باشد .
– آماده سازی سطح قطعات قبل از اسپری یا غوطه وری باید كاملا تمیز شوند نقاط روغنی از چسبندگی پوشش جلوگیری كرده وموجب ایجاد پوسته وترك خوردگی در جریان آتش زدن می شود . موقعی كه از سند پلاست استفاده می كنیم ساینده ها باید عاری از هر گونه آلودگی باشند قطعات باگوشه های تمیز باید گرد شوند چون پوشش كاری آنها مشكل است . اگر گوشه های تیربدون گرد كردن پوشش كاری شوند پوشش اغلب بعد از آتش زدن ترك برمی دارد .
فرایند تمیز كاری اصولی كه به كار می رود عبارت است از شیمیایی و سایش . روش تمیز كاری شیمیایی برای فلزات كم آلیاژ مشابه روشی است كه قبل از لعاب كاری چینی به كار میرود . برای مواد پر آلیاژ مانند فولاد زنگ نزن وآلیاژ های مقاوم به حرارت پوسته زدایی حرارتی ویاچربی زدایی بخار تری كلرواتیلن بعد از ماسه زنی به كار می رود بجزبرای مواد نازك ومواد با سطوح غیر قابل دسترسی برای این قطعات تمیزكاری شیمیایی استفاده می شود.
جدول 15 محلولهای تمیز كاری شیمیایی ومدت زمان غوطه وری را برای فولاد های زنگ نزن و فولاد های مقاوم به حرارت نشان می دهد . به كار بردن تمیز كننده ها ی شیمیایی بامحلولهای قلیایی به قطعاتی محدود می شود كه به خوبی خشك می شوندتمامی محلولهای تمیز كننده باید از روی قطعه بوسیله آبكشی قبل از پوشش كاری برداشته شوند .
تمیز كاری ساچمه زنی بر روی قطعاتی به كار می رود كه بوسیله عمل ماسه زنی اعوجاج روی آنها ایجادنشود وسطوح آنها نیز برای ماسه زنی قابل دسترسی باشد . تمیز كاری سایشی موقعی به كار برده می شود كه پیوند قوی بین پوشش وزیر لایه نیاز باشد . ماله سیلیكا اغلب برای ماسه زنی متوسط به كار می رود ودارای هزینه پایینی می باشد . اگر چه نرخ بالای استهلاك وتاثیر مضر آن بر روی تجهیزات ماسه زنی موجب هزینه های بالای نگهداری وتعمیرات می شود . به كار بردن موادبا هزینه زیاد اولیه مانند ساچمه های فولادی اكسید آلومینوم وساچمه های شیشه ای موجب كاهش هزینه های نهایی می شود .
– فرآیند مواد پوشش دهی سرامیكی ممكن است به صورت دوغاب خریداری شوند كه دراین حالت تنها ویسكوزیته آنها با اضافه كردن مواد ویژه ویا آب قبل ازكار بردتنظیم می شود پوششها همچنین ممكن است به صورت خمیر شیشه باشند . خمیر شیشه با آب وارد آسیاب به همراه موادخنثی دیگر ، خاك رس می شود تا آنالیز مورد نظر بدست آید . تغیرات درتركیب شیمیایی توصیه شده و ویسكوزیته دوغاب ممكن است شرایط نامطلوبی را ایجادكند ویسكوزیته ویژه پایین موجب محدودیت پوشش ویا جاری شدن پوشش به كار رفته می شود .بالا بودن ویسكوزیته ویژه موجب ضخیم شدن پوشش می شود كه به هنگام آتش زدن ترك می خورد . برای بدست آوردن نتایج رضایت بخش نمونه های تست دراندازه های 25 تا 75mmو با همان تركیب شیمیایی تهیه می شوند وبرای چك كردن وزن لایه خشك شده دوغاب و ویژگیهای پوشش بعد از پخت به كار می روند . دوغاب درابتدای همه مرحله كاری باید چك شود وهر موقعی كه نیاز باشد تنظیم گردد . ویا حمام دوغاب جدیدی تولید شود.
كاربرد دوغاب روی قطعه كار نیز همچنین بدلیل ضخامت پوشش مهم می باشد برای فولاد های زنگ نزن و آلیاژ های مقاوم به حرارت ضخامت پوشش در محدوده 13 تا می باشد . تلرانس ویژه ای برای ضخامت پوشش ها وجود ندارند . اگرپوشش خیلی نازك باشد درجریان پخت اكسید می شود وسبب از بین رفتن اثر حفاظتی آن می شود . واگر خیلی ضخیم باشد ترك می خورد . غوطه وری یك روش ترجیحی برای پوشش كاری قطعات می باشد اگر چه اسپری نیز به صورت گسترده ای به كار می رود . در بسیاری از موارد لازم است پوشش اضافی از رو ی سطح برداشته شودتا اینكه ازترك خوردگی جلوگیری شود . اشكال پیچیده باید اسپری شوند زیرا غوطه وری موجب ایجادپوشش اضافی در سطوح غیر قابل دسترس می شود .
بعد از به كار گیری دوغاب باید درهوای گردش بین 60 تا 120c0 برای 10 تا 15 دقیقه خشك شود . اگر دمای خشك كردن بسیار پایین باشد خطوط آبی روی پوشش ظاهر می شود واگردما بالاباشد پوشش پاره می شود . تمامی آبها باید برداشته شوند تا پوشش درهنگام پخت پوسته ای نشود . پخت دركوره هایی كه بوسیله جریان برق ویا گاز گرم میشوند انجام می گیرد دمای پخت وزمان بستگی به ضخامت پوشش وزیرلایه دارد .
دما واتمسفر كوره باید كنترل شودتا ویژگیهای سطحی مناسب با حداكثر چسبندگی پوشش بدست آید . پخت اضافی موجب اكسیداسیون زیاد زیر لایه شده وموجب كاهش چسبندگی وكاهش خواص پوشش می شود اگر پخت كمتر باشد پوشش چسبندگی واستحكام كمتری داشته و اثر حفاظتی حداكثر رانخواهد داشت .
ادامه خواندن تحقيق در مورد پوشش هاي سراميكي ونسوز
نوشته تحقيق در مورد پوشش هاي سراميكي ونسوز اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.