nx دارای 28 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
روش و نحوه تولید قطعات لاستیكی
مقدمه:همانطور كه می دانیم قطعات لاستیكی نیز به نوبه خود در صنعت كاربرد وسیعی دارند از آنجایی كه در دنیای صنعت كمتر دستگاه تا مكانیزی وجود دارد كه در آن قطعات لاستیكی كاربرد نداشته باشد. بیشترین كاربرد قطعات لاستیكی را می توان در صنعت خودروسازی، لوازم خانگی و تجهیزات پزشكی مشاهده كرد.نمونه هایی را در صنعت خودروسازی، می توان به این ترتیب نام برد:
1-انواع ضرب گیر، 2-انواع شلنگ ها و دیافراگم، ون و لوله های لاستیكی، واشر، اورینگ، پلینگ، پایه لاستیكی و كاسه نمد را می توان نام برد.شاید در یك مكانزیم یا ماشین برای بیننده بیشتر قطعات فلزی مد نظر باشد، در حالی كه اكثر قطعات حفاظتی و ایمنی ماشین از قطعات لاستیكی می باشد.به عنوان مثال اگر سیستم ترمز یك خودرو را مشاهده كنید قطعات حساس این سیستم از قطعات لاستیكی می باشد. اینگونه تصور كنید كه اگر این قطعات از
كیفیت مطلوب برخوردار نباشد چه خسارت های مالی و جانی در بر خواهد داشت.به نظر بنده باید در تولید هر چیزی اول باید به كیفیت و سپس به نحوه تولید و تیراژ بیندیشیم. در پایان یادآور می شوم كلیه روشها و مطالب این تحقیق از شركت پلمیر كاران می باشد.
شركت پلمیر كارانشركت پلمیركاران تولید كننده قطعات لاستیكی و لاستیك فلز مصرف در صنایع خودروسازی، اوازم خانگی و … می باشد.این شركت از سال 1375 فعالیت خود را آغاز نموده و در طول سالیان اخیر با تكیه بر تواناییهای فنی و احساس مسئولیت نسبت به تعهدات موفق به جلب اعتماد مشتریان خود شده بطوریكه در این مدت حجم همكاری با شركت های طرف قرار داد مرتباً افزایش یافته است.
یكی از اهداف اصلی و استراتژیك شركت پلمیركاران توسعه و بهبود مداوم در كلیه زمینه ها است، در این راستا از بعد امكانات تولیدی، این شركت هر ساله تعداد ماشین آلات خود را افزایش داده و در سال 1381-1380 اقدام یه ساخت مكان مناسبی جهت استقرار كارخانه و دفتر مركزی خود نمود.در حاب حاضر شركت در زمینی به وسعت 1800 متر مربع و زیربنای 900 متر مربع اسقرار یافته است. از سوی دیگر همزمان با توسعه فضای تولیدی و ماشین آلات، توسعه نرم افزاری سیستم شركت نیز در جریان بوده است و با استقرار كامل سیستم مدیریت كیفیت. در سال 82 شركت موفق به دریافت گواهینامه ISO9001:9002 از شركت RWTUV گردید.
پس از ان با توجه به افزایش حجم تولیدات خودرویی و الزام شركت های خودروسازی، استقرار سیستم مدیریت كیفیت بر مبنای استاندارد ISO/TS-16949:2002 در دستور كار شركت قرار گرفت:انجام این پروژه از اواسط سال 1382 آغاز شد و قراراد ممیزی و صدور گواهینامه با شركت RWTUV منعقد گردید. پیش بینی می شود شركت در اوایل سال 1383 موفق به اخذ گواهینامه مزبور از شركت RWTUV گردد.
انبار مواد اولیهمواد اولیه مورد نیاز معمولاً از بازار تهران خریداری می شود و از آنجای كه مواد اولیه مورد استفاده توسط بازرگانان ایرانی از خارج از كشور وارد می شود قیمت بالایی دارند. از جمله این مواد می توانیم:اسید، دود، پارافین، گوگرد، روغن، SPR, TS, SZ كاوئوچو، NBR-NR كه معمولاً از مواد شیمیایی نیزمی باشد تهیه می شوند مواد اولیه تهیه شده معمولاً بعد از ورود به انبار در قسمت منتظر بازرسی قرار می گیرند تا توسط پرسنل كنترل كیفیت مورد تست و آزمایش قرار گیرند.
بازرس كنترل بعد از نمونه برداری از مواد اولیه آن را به آزمایشگاه انتقال می‌دهد تا توسط مهندسین مربوطه مواد مورد نظر از نظر مرقوبیت كالا مورد بررسی قرار می گیرد. از جمله آزمایشات تست كشش، دانسیته و سختی می باشد. كه در صورت تأیید مواد اولیه برای مصرف آماده سازی می شود. در این مرحله مواد طبق فرمول كه توسط مهندسین پلمیر تهیه شده است نسبت به نوع كاربری مورد نیاز مشتری توزین می شود. كه عمل توزین توسط كامپاندر انجام می گیرد و برای اینكه اشتباهی در توزین مواد ایجاد نشود مواد را در انبار طبق شماره كد بندی می كنند. و كامپاندر طبق كد خارج شده در فرمول و روی مواد عمل توزین را
انجام می دهد و در طی توزین كه معمولاً 3-2 ساعت به طول می‌انجامد بازرس كنترل كیفیت موظف است نحوه انجام كار توزین را در چند مرحله بازرسی كند و نتایج را در فرم هایی كه از قبل تهیه شده درج نماید (فرم شماره یك) در صورت مشاهده هرگونه خطا می‌تواند با هماهنگی بخش تولید فرم تذكر و توقف را صادر كند(فرم شماره 2) تا نحوه عملیات مورد بررسی قرار گیرد و بعد از توزین مواد اولیه در داخل ظرف های مخصوص ریخته می شود. و به سالن تولید(كامپاندینگ) انتقال داده می شود و از جمله ماشین آلاتی كه در توزین مواد اولیه كاربرد دارد:
دستگاه گیوتین می باشد كه مانند جك های هیدرولیكی عمل می كند كه برای بریدن SBR و كائوچو و غیره كاربرد دارد و ترازوهای مورد استفاده باید از دقت بالایی برخوردار باشند. و در ضمن افرادی كه در این قسمت كار می كنند، باید از تجربه كار بالایی برخوردار باشند و از نظر بهداشتی نیز مجهز به ماسك و دستكش باشند و از آنجایی كه اكثر مواد مورد استفاده شیمیایی هستند رعایت نكات بهداشتی ایمنی ضروری می باشد و چون مواد موجود در انبار به رطوبت حساس می باشند در نگهداری آن باید دقت لازم به عمل آید و یادآور می شود كه مواد توزین شده برای هر كامپاند در دو ظرف ریخته می شود كه یكی تركیب مواد اصلی است و دیگری تركیبی از مواد پخت می باشد.سالن تولید(كامپاندینگ)
مواد توزین شده در انبار برای تولید كامپاند به سالن تولید(كامپاندینگ) به صورت مجزا از هم انتقال داده می شود تا برای كامپاند آماده سازی شود. از جمله ماشین آلاتی كه در این قسمت مورد استفاده قرار می گیرد دستگاه بن بوری و غلتك را می توان نام برد.
بن بوری دستگاهی است كه مواد اولیه توزین شده توسط كامپاند در آن ریخته می‌شود كه این دستگاه بعد از خورد كردن كامل مواد ، مواد را به صورت خمیر در می آورد كه این عمل معمولاً 10 الی 30 دقیقه ممكن است به طول بیانجامد و باید دقت شود مدت زمان در نظر گرفته شده برای تركیب های مختلف فرق می كند.بعد از اتمام زمان دستگاه به صورت خودكار مواد را به بیرون انتقال می دهد كه مواد به حالت خمیر شكل است كه مواد خمیری شكل توسط كامپاند برای
میكس و عملیات بعدی به داخل دستگاه غلتك انتقال داده می شود و كامپاندر با چرخاندن كامپاند به دور غلتك به مدت مشخص آن را كاملاً میكس می كند و در مرحله آخر به آن مواد پخت كه به صورت جدا توزین شده بود با كامپاند میكس می شود و مدت میكس مواد پخت به كامپاند معمولاً 5 الی 10 می باشد و سپس ضخامت كامپاند مورد نظر را كامپاند بر روی غلتك تنظیم می شود. تا كامپاند در مرحله آخر با ضخامت مورد نظر تولید شود. و چون مواد بر اثر تركیب در داخل بن
بوری و غلتك كاملاً داغ می شوند بر روی خرك های مخصوص انتقال داده می شود تا با هوای محیط خنك شود. اگر این عمل انجام نگیرد كامپاند بعد از اضافه شدن مواد پخت در اثر گرمای زیاد پخت می شود و دیگر كاربردی ندارد و در ضمن در طی این مدت زمان نحوه علیات توسط بازرس كنترل كیفیت مورد بررسی قرار می گیرد و در صورت مشاهده هرگونه خطا تذكرات لازم داده می شود. فرم بازرسی فرآیند باید در مرحله بازرسی توسط بازرس پر شود و بعد از سرد شدن كامپاند به انبار واسطه (كامپاندینگ) انتقال داده شود.
انبار واسطه(كامپاند)این انبار كاملاً قفسه بندی شده است و هر نوع كامپاند به صورت مجزا در داخل قفسه‌ها توسط كامپاندر بر روی هم چیده می شوند و به طور معمول روزانه 60 الی 70 بچ كامپاند در این قسمت تولید می شود. و بعد از مشخص شدن قفسه كامپاند سرپرست تولید موظف است برای هر كامپاند شناسنامه آمیزه صادر نماید.(فرم شماره3) تا هیچ گونه اشتباهی در مصرف مواد پیش نیاید چون تركیب كامپاند ها با هم فرق دارند بر روی شناسنامه آمیزه معمولاً وزن كامپاند و نام كامپاندر، تاریخ تولید و شماره كامپاند درج می شود.در این قسمت در حقیقت كامپاند های تولید شده در قسمت قرنطینه می باشند كه در پایان روز بازرس
كنترل كیفیت در كلیه كامپاندهای تولید شده در همان روز نمونه هایی به اندازه gr25 بر می دارد واین نمونه ها در دما و زمان از قبل مشخص شده توسط مهندسین پلمیر پخت می شوند و به صورت قرص در آورده می شوند و بعد ازعملیات نمونه ها به آزمایشگاه انتقال داده می شوند. تا آزمایش سختی و دانسیته و كشش بر روی آنها انجام شود و باید در آغاز هر مرحله تولید شیت هایی نیز از نوع كامپاند تهیه شوند و این شیت ها كه ضخامتی بین 2 الی 3
میلی‌متر می باشد . پخت می شوند و توسط دنبل های مخصوصی به فرم خاص درآورده می شوند و برای تست كشش آماده می شوند و در آزمایشگاه از هر قرصی 4 الی 6 بار سختی گرفته می شود و بعد از اینكه تعیین متوسط یا میانگین سختی مورد نظری در فرم های مشخص درج می شود . آزمایش دانسیته نیز یك بار بر روی هر قرص انجام می گیرد. در صورت تأثیر نمونه از نظر سختی و دانسیته مهر تأیید توسط بازرس بر روی شناسنامه كامپاند زده می شود. و متذكر می شوم باید كامپاند تولید شده به مدت 48 ساعت در قرنطینه باقی بماند بعد از گذشت زمان مورد نظر كامپاند آماده تولید می شود.سالن تولید(پرس پخت)
سالن تولید(پرس پخت) در این قسمت عملیات پخت قطعه و تولید قطعه آغاز می‌شود به گونه ای كه پرسكار در ابتدای شروع كار به مقدار لازم كامپاند از انباردار تحویل می‌گیرد كه این كامپاندها باید دارای شناسنامه آمیزه و مهر تأیید شده باشند كه معمولاً در سالن تولید به طور همزمان بیش از 10 الی 15 نوع قطعه با آمیزه های مختلف در حال تولید است. سپس نهایت دقت لازم را در این مرحله باید به عمل آورد. پرسكار پس از تحویل گرفتن آمیزه مورد نظر طبق مشخصات تولید از قبل تعیین شده توسط مهندسین مربوطه كه در این مشخصات مواردی چون دمای پرس، زمان پخت، وزن آمیزه و فشار لازم و دستورالعمل نحوه انجام كار ذكر شده است. پرسكار طبق مقدار وزنه مربوطه كه از سرپرست تولید دریافت می كند اقدام به توزین كامپاند می كند كه این توزین نیز نمی تواند حین فرآیند تولید انجام گیرد.
پرستار بعد از تنظیم كردن كلیه شرایط تولید اقدام به تولید می كند از جمله ماشین آلات مورد نیاز در این قسمت:پرس هیدرولیكی می باشد. كه این پرس از دو صفحه با شیارهای T شكل تشكیل شده است كه یكی از صفحات ثابت و دیگری متحرك می‌باشد كه حركت پرس تحت اثر فشار روغن در سیلندر كه توسط دینام سه فاز انجام می گیرد می باشد. كه نوع حركت از پایین به سمت بالا می باشد. و هر محصول برای خود قالبی دارد كه این قالب ها معمولاً برای سفارش دهنده(مشتری) قطعه می‌باشد كه به صورت امانت در اختیاز تولید كننده قرار می گیرد كه در دو نوع می‌باشد.
انواع قالب1-قالب تزریقی:این نوع قالب دارای سیلندر تزریقی می باشد كه برای هز حفره معمولاً یك سوراخ در نظر گرفته شده است كه مواد در داخل سیلندر قرار می گیرند و با حركت پیستون داخل سیلندر مواد در اثر گرما به حالت خمیری در آمده و از سوراخ ها به داخل حفره تزریق می شوند كه از جمله مزیت های این قالب نسبت به قالب‌های فشاری توزین كمتر مواد در حین تولید می باشد ولی از پرت مواد بیشتری نیز برخوردار می باشد.
2-قالب فشاری:در این نوع قالب ها مواد بعد از توزین مستقیماً در داخل حفره قالب قرار می گیرد و از مزیت این نوع قالب پرت مواد كمتر ولی تزریق بیشتر در هر مرحله می باشد و در كل هر یك از قالب ها كاربرد مخصوص خود را دارند.
نحوه بستن قالب بر روی پرس:هر قالب شامل دو كفشك می باشد كه:1-كفشك بالای قالب 2-كفشك پایین قالب در روی صفحه پرس شیارهای T شكل تعبیه شده است كه كفشك بالا و پایین توسط فیكسچر (روبند) مخصوص بر روی پرس بسته می شوند كه عمل بستن قالب توسط خود پرسكار می باشند و یادآور می شود كه هر پرس در داخل صفحه علاوه بر شیارهای T شكل سوراخ هایی نیز دارد كه برای نسب المنت می باشند برای گرم كردن صفحه پرس می باشند.
نحوه تنظیم دمای پرس:دمای صفحه پرس توسط سیم های ترموكویل به صفحه نمایش گر دما انتقال می یابد كه این صفحه نمایشگر دارای دكمه تنظیم دمای ثابت می باشد كه این دما توسط پرسكار تنظیم می شود . بعد از رسیدن دمای مطلوب تنظیم شده ترموكوبل المنت به طور خودكار قطع می شود در صورت پایین آمدن دما دوباره وصل می شود و این عمل به صورت مداوم تكرار می شود.
ادامه خواندن مقاله روش و نحوه توليد قطعات لاستيكي
نوشته مقاله روش و نحوه توليد قطعات لاستيكي اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.