nx دارای 23 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
تاریخچه جوشكاری
kk امروز كه انسان به ساختن فضا پیما، آسمان خراش، نیروگاه هسته ای، میكروپروسسور و غیره مشغول است هنوز جوشكاری از روش های بسیار مهم اتصال محسوب می شود. فرآیندهای جوشكاری نه تنها برای اتصال فلزات همجنس بلكه در موارد خاص با رعایت نكات تكنیكی و متالورژیكی ویژه برای اتصال فلزات غیر همجنس (مس-آلومینیوم)، فلز به غیر فلز (سرامیك به فلز) و حتی غیر فلز به غیر فلز (سرامیك به سرامیك) نیز استفاده می شود. علاوه بر كاربرد جوشكاری در اتصالات دائم، كاربردهای دیگری نیز در صنعت معمول است (نظیر بازسازی عیوب قطعات ریختگی یا ماشین كاری شده، بازسازی قطعات فرسوده و مستهلك شده و ایجاد موضوع جوش با خواص ویژه در فرآیند ساخت بعضی از قطعات صنعتی) كه هر كدام جایگاه ویژه ای داشته و ضمن اینكه اهمیت آنها كمتر از كاربرد اصلی اتصال آن نیست.
تاكنون فرایندهای مختلف جوشكاری در دنیا ابداع شده است كه هر كدام كاربرد ویژه و نقاط ضعف و قوت خود را دارند. بعنوان مثال فرایند جوشكاری پتكی یا آهنگری (Forge Welding) هنگامی كه انسان اولیه با آتش و فلز آشنا شد متوجه شد كه می توان دو قطعه فلزی بصورت سرد یا گداخته روی هم قرار داده و در اثر كوبیدن موجب اتصال آنها شود، یا فرایند
جوشكاری اصطكاكی تلاطمی (Stir Friction Welding) كه عمر كوتاهی دارد و هنوز مراحل ابتدایی كاربردی آن مطرح است و یا فرایندهای پیشرفته دیگری كه مراحل آزمایشگاهی را طی می كنند. همچنین فرایند جوشكاری نسبتاً جدیدی نیز ابداع شده است كه ورق به ضخامت 600 میلیمتر را با یك پاس بدون پخ سازی جوش می دهند و; و یا فرایندی كه عملیات جوشكاری را باید در زیر میكروسكوپ انجام داد و محل جوش را نمی توان با چشم غیر مسلح دید. یكی از مهمترین و اصلی ترین تلاشهای متخصصین، ابداع فرایندهای جوشكاری با
كمترین هزینه و بیشترین سرعت و خواص كاملاً مشابه قطعه اصلی است.آثار باقیمانده از گذشته های بسیار دور نشانگر این واقعیت است كه انسان های اولیه با استفاده از اصول فیزیكـی كه امـروزه اساس جوشكـاری مدرن را تشكیـل می دهد قطعـات فلزی را بـه یكدیگر متصل می كردند. تجزیه و تحلیل ابزارهای كشف شده از قرون اولیه نشان می دهد كه برای اتصال دو قطعه فلزی به یكدیگر، لبه های گداخته شده این قطعات را روی یكدیگر قرار داده و با ضربات چكش بهم متصل می كردند.مهمترین اصول فیزیكی كه سنگ زیربنای متدهای
معمولی جوشكاری در قرن حاضر را تشكیل می دهد در اواخر قرن نوزدهم كشف و ابداع شده و به تدریج در صنعت مورد استفاده قرار گرفت. در سال 1887 یكی از دانشمندان روسی بنام Bernadas اختراع متدی را به ثبت رساند كه به وسیله آن قادر بود تا یك قطعه فلزی را با الكترود ذغالی به صورت موضعی با ایجاد قوس الكتریكی بین قطعه و الكترود ذوب نماید.در ایـن زمان نامبــرده دو قطعه فلزی را در فاصله معینی از یكدیگر قرار داده و با استفاده از پدیده فـوق الذكر و حركت الكترود ذغالی در طول شكاف بین دو قطعه و وارد نمودن همزمان
میله ای فلزی از جنس قطعه در داخل قوس الكتریكی، حمام مذابی به وجود آورد كه بعد از منجمد شدن شكاف موجود را پر نموده و باعث به هم پیوستن این قطعات گردید.چند سال بعد یعنی در سال 1891 دانشمند دیگر روسی بنام Slavjaniv، روش الكترود ذوب شونده را اختراع نمود. در این روش به جای الكترود ذغالی از یك الكترود فلزی استفاده شده كه همزمان وظیفه فلز پركننده را نیز به عهده داشت.
در روش الكترود ذوب شونده ذوب حاصل از الكترود فلزی در فاصله بین نوك الكترود و شكاف دو قطعه در معرض هوا قرار می گرفت كه این امر باعث اكسیده شدن مذاب و در نتیجه ایجاد اشكال در جوش می گردید. از طرف دیگر قوس الكتریكی نیز ناپایدار بود كه خود به خود غیر یكنواختی جوش را به دنبال داشت.برای برطرف نمودن این عیوب در سال 1905 یك صنعتگر سوئدی بنامOscar Kjellberg الكترود فلزی پوشش دار را اختراع نمود. پوشش این الكترود را مخلوطی از مواد معدنی مختلف تشكیل می داد كه قادر بود با تولید گاز و ایجاد سرباره، مذاب حاصل از ذوب الكترود را در مقابل آثار نامطلوب تماس با هوا محافظت نماید. علاوه بر این، پوشش الكترود باعث پایداری قوس الكتریكی و یكنواخت شدن جوش می گردید.
با اختراع الكترود پوشش دار، صنعت این امكان را یافت تا جوش هایی با استحكام معادل فلز پایه بوجود آورد. اولین قایق ده متری تعمیراتی كه تمام اتصالات آن توسط جوشكاری انجام شده بود در سال 1918 بـه آب انداختـه شد. از اواخر دهـه 1930 كه احداث پل ها و خطوط راه آهن و نیز ساخت كشتی های اقیانوس پیما و غیره با روش جوش دادن قطعات به یكدیگر با سرعت آغاز گردید.
الكترود الكترود و در نهایت سالم بودن الكترود بستگی به مفتول مغزی الكترود دارد. مفتول مغزی اكثراً از فولاد ساده كم كربن با كمترین درصد ناخالصی و در بعضی موارد از فولادهای آلیاژی و یا فلزات و آلیاژهای غیر آهنی نظیر آلومینیوم، مس و نیكل ساخته می شوند. تركیب شیمیایی مفتول مغزی و خواص مكانیكی آن در قابلیت تولید الكترود و خواص جوش بطور مستقیم و غیر مستقیم موثر است.
پوشش الكترود علاوه بر محافظت نوك الكترود گداخته، قطرات ناشی از ذوب مفتول مغزی و حوضچه مذاب از اكسید شدن، وظایف دیگری نظیر كمك به پایداری قوس، تصفیه یا جذب ناخالصیهای مذاب، كنترل تركیبات شیمیایی جوش، شكل دادن به گرده جوش و راحت جدا شدن سرباره پس از انجماد را نیز بعهده دارد. مواد مختلفی در فرمولاسیون پوشش الكترودها بكار می روند تا این وظایف بخوبی انجام شوند. تركیبات این مواد در انواع الكترودها متفاوت بوده و در نتیجه الكترود با كاربردهای مختلف تولید می شود. بخش عمده مواد تشكیل دهنده پوشش الكترود از مواد معدنی هستند كه كیفیت آنها تاثیر زیادی در كیفیت عملی و خواص جوش دارد. بطور مثال ناخالصی در حد 01/0 درصد از یك عنصر خاص در یك ماده معدنی كه برای خیلی از كاربردها قابل صرف نظر كردن است، در پوشش الكتـرود می تواند در خواص مهندسی جوش تاثیر نا مطلوب بجا گذارد.
با توجه به نكات بسیار مختصر اشاره شده ی فوق، اهمیت و حساسیت تولید الكترود با كیفیت مناسب برای كاربردهای خاص روشن می شود. كیفیت جوش تنها به كیفیت الكترود مصرفی بستگی ندارد بلكه علاوه بر آن، برای انتخاب صحیح الكترود باید نكات ظریف و تكمیلی خاصی را نیز در نظر گرفت. اكثراً تصور می شود اگر جنس قطعه جوشكاری مشخص باشد انتخاب الكترود آسان بوده و الكترودی كه با تركیب شیمیایی قطعه نزدیك می باشد بهترین انتخاب است؛ یا الكترودی كه صرفاً بتواند كمترین پاشش را داشته و سرباره آن راحت تر جدا شود و جوش خوبی نیز داشته باشد انتخاب مناسب است. در هر حال انتخاب صحیح الكترود نیاز به جمع آوری اطلاعات بیشتری از شرایط كاری جوش و امكانات موجود در واحد صنعتی دارد كه فعلاً از حوصله این بحث خارج است.
متاسفانه موارد زیادی از عدم رعایت دستورالعمل های سازنده الكترود در خصوص چگونگی نگهداری و مصرف صحیح الكترود در صنعت مشاهده می شود. در این رابطه می توان به نگهداری طولانی الكترود در انبار، شرایط نامناسب حمل و نقل، انبارداری در شرایط مرطوب و در نتیجه فاسد شدن و صدمه دیدن روكش الكترود اشاره كرد كه جملگی تاثیرات نامطلوب در كیفیت جوش بجا می گذارد. در مورد مواد مصرفی در فرایندهای دیگر جوشكاری مانند جوشكاری زیر پودری و غیره، بنوعی كلیه مسائل اشاره شده در فوق، می بایستی رعایت گردد.
جوشكاری،عوارض وراههای پیشگیری از آن بشر از زمانیكه خود را شناخته در پی كار و فعالیت بوده و در هر زمان دستخوش تحولاتی گردیده است. به وجود آمدن ابزار كار قدیمی‌ترین تحولی است كه در زندگی بشر بوجود آمده است. زمانی ابزار سنگی و بعداً با پیدایش آهن و فلزات ابزار فلزی جایگزین آن شد به تبع توسعه صنایع و ابزار آلات مشاغل مرتبط با آنها نیز به صورت تخصصی درآمده و از هم جدا گردید كه حرفه جوشكاری یكی از آنها می‌باشد.
عوامل زیان آور موجود در كارگاه جوشكاری: در كار جوشكاری ابزار و وسایلی استفاده می‌شود كه در صورت عدم رعابت موازین ایمنی باعث بروز مشكلاتی میگردد. عمده‌ترین عوامل زیان‌آوری كه در رابطه با این حرفه وجود دارد عبارتند از:
1-انواع اشعه های ناشی از جوشكاری 2- سر و صدای محیط كار3- دود و گازهای ناشی از جوشكاری
4- حركات و وضعیت‌های نامناسب بدن در حین كار كه در مورد هر یك توضیحات مختصری ارائه میگردد. اشعه‌های ناشی از جوشكاری:نور مرئی IR- UV
نور مرئی همان نور طبیعی و نور مصنوعی ناشی از لامپ‌ها می‌باشد كه نه تنها نقش مهمی در رویت اشیا و جلوگیری از برخورد با آنها دارد بلكه بر اساس آخرین تحقیقات نقش بسیار مهمی در افزایش بازدهی و جلوگیری از خستگی ناشی از كار دارد.
در بین اشعه‌ها، اشعه ماوراء بنفش (UV) ناشی از نقطه جوش و مادون قرمز (IR) ناشی از التهاب فلز گداخته خطر بیشتری دارند. تابش اشعه حاصل از جوشكاری بخصوص دستگاههای جوش الكتریكی بر چشم سبب ناراحتی چشم با علائم سرخی، ریزش اشك، خارش و ترس از نور، ورم ملتحمه، خیرگی و آب مروارید میگردد.روش پیشگیری : در مورد جوشكاران بایستی از عینكها و یا سپرهای حفاظتی شیشه‌های آن قادر به جذب اشعه ماوراء بنفش و مادون قرمز می‌باشند استفاده شود.سر و صدای محیط كار :
خستگی شنوایی : كاهش قدرت شنوایی، تحریك اعصاب، وزوز كردن گوش، سوت كشیدن پرده گوش از جمله عوارض ناشی از سر و صدای محیط كار می‌باشد. تغییر در تركیبات خون و سایر مایعات بدن نیز گزارش شده است كه افزایش یا كاهش قندخون از آن جمله‌اند. در صورتیكه سر و صدای محیط كار در حدی باشد كه باعث مختل شدن مكالمه عادی بین دو نفر در محیط كار گردد بالاتر لز حد مجاز بوده و كارگر باید از گوشی جهت محافظت سیستم شنوایی استفاده كند.
وسایل حفاظت سیستم شنوائی شامل:پلاك گوش: طوری طرح و ساخته شده است كه كاملاً در مجرای داخلی گوش قرار میگیرد. گوشی: كاملاًً گوش خارجی را می‌پوشاند از نظر حفاظت بهتر و در ضمن خیلی راحت‌تر از پلاك گوش خواهد بود.
دود و گازهای ناشی از جوشكاری: دود حاصل از جوشكاری با كاربید و استیلن حاوی انواع فلزات سمی و سایر مواد شیمیایی بوده كه استنشاق آنها به آسانی صورت میگیرد كه این ذرات می‌توانند به قسمتهای انتهایی ریه‌ها نفوذ نموده و عوارض شدیدی ایجاد نمایند.
گازهای زیان آور ناشی از جوشكاری: از جمله گازهایی كه در حرفه جوشكاری استفاده می‌شود گاز استیلن می‌باشد كه گازی است بی‌رنگ كه خالص آن بوی بدی ندارد علت بوی بدی كه در جوشكاریها استشمام می‌شود هیدروژن سولفوره مخلوط با آن است كه به علت ناخالصی كاربید می‌باشد. عوارض ناشی از این گاز شامل:
سرفه، ریزش اشك، سردرد، سرگیجه، ورم ملتحمه، اختلالات گوارشی، بیهوشی، نارسایی تنفسی می‌باشد كه در غلظت‌های زیاد باعث اغماء و مرگ میگردد. راههای پیشگیری از عوارض فوق : برای جلوگیری از ایجاد عوارض فوق استفاده از ماسكهای مخصوص و فیلتردار جهت حفاظت دستگاه تنفسی الزامی است و همچنین استفاده از سیستم تهویه عمومی و موضعی در كاهش بار آلودگی محیط كار مؤثر می‌باشد.
ادامه خواندن مقاله تاريخچه جوشكاري
نوشته مقاله تاريخچه جوشكاري اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.