nx دارای 32 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
ماشین های تزریق پلاستیک
وظایف ماشین های تزریق:– آماده سازی مواد قابل استفاده و فشارهای مورد نیاز مرحله تزریق– پر كردن محفظه قالب ماشین تزریق با مواد و هدایت حركات باز كردن قالب، بیرون انداختن قطعه ریختگی و همچنین بستن و نگهداشتن قالب. در مورد اول به عهده واحد تزریق بوده، در صورتی كه مورد سوم بهوسیله واحد بستن انجام می شود .
واحد تزریق:واحد تزریق وظیفه دارد، مواد قالب را كه بیشتر به صورت گرانول است به جلو رانده، ذوب، هموژنیزه و همچنین خمیری كرده و بالاخره به درون قالب فشار دهد .به این منظور در یك اسكترودر حلزونی پیستونی ، یك حلزون سه ناحیه ای در داخل یك سیلندر می چرخد. مواد گرانول ناحیه مكش، تراكم و رانش را طی كرده تا در محفظه جلویی حلزون به عنوان یك مذاب قابل انجام كار آماده شود.
پس از مرحله خمیری شدن، حلزونی متوقف می شود، تا اینكه به وسیله یك سیلندر هیدرولیكی با یك حركت محوری سریع تا ناحیه 1000 mm/s، مذاب به محفظه قالب فشرده شود .كمیتهای تنظیمتعداد دور حلزونی علاوه بر قطر حلزون به اندازه سرعت محیطی كه از ظرف شركت های سازنده مواد داده می شود بستگی دارد (جدول 1).جدول 1: كمیت های تنظیم برای خمیر كردنمواد قالب
PVC PMMA 150… 180 200 … 250 دمای مواد T به 0, 08 … 0,1 0, 3 سرعت محیطی Vmax به m/s40 …. 80 80 … 120 فشار ایست P به Barمقدار مقاوت مواد درنوك حلزونی در مرحله تزریق تحت واژه فشار ایست بیان می شود. این فشار فشاری است كه درون مواد تجمعی در محفظه جلویی حلزونی ایجاد می شود. این فشار باغث می شود كه حلزونی در حین خمیر كردن مواد به سمت عقب رانده شود. حركت حلزونی به سمت عقب موقعی پایان می یابد كه مقدار مواد تجمی در محفظه جلویی حلزون به حدی برسد كه محفظه قالب را پر كند (شكل3). مقدار تنظیمی فشار ایست، تحت شرایطی به ویسكوزیته و مقدار حسایست حرارتی مواد بستگی دارد (جدول 1).نقاط و ناحیه ای كه دمای سیلندر می تواند تنظیم شود، د جدول 2 با بیان یك مثال از مواد PVC، نشان داده شده است.جدول 2: دماهای سیلندر برای PVC به C0محدوده قیف تغذیه MH1 MH2 MH3 DH30..4 14…160 160…17 16…10 170210MH: گرمكن پوششی، DH: گرمكن نازل دار
واحد بستن
واحد بستن، نیمه های قالب را كه به صفحات روبند متحرك و ثابت مرتبط هستند در بر می گیرد. باز كردن بستن و نگهداشتن قالب به وسیله یك سیستم اهرم مفصلی یا با یك سیستم محركه تمام هیدرولیك انجام می شود.نیروی بستن- نیروی نگهدارینیروی بستن عبارت است از نیرویی كه میلهای راهنما پس از مرحله بستن تحت تنش قرار می گیرند، میل راهنما به همان اندازه كه قالب فشرده می شود دچار افزایش طول می شود . موقع تزریق مواد یك نیروی باز كننده (FA = pw:A) FA به واسطه وجود فشار داخلی میلهای راهنما را سبب می شود. مجموع نیروهایی كه موقع عمل تزریق به میلهای راهنما وارد می شوند، تحت نام نیروی نگهداری عنوان می شوند. این نیور همیشه ازنیروی بستن بیشتر است.
اگر نیروی باز كندنه از نیروی نگهدرای بیشتر باشد تجهیزات بین دو نیمه قالب بلند شده و مذاب از درز قالب ها بیرون زده كه منجر به ایجاد پلیسه یا تشكیل پوسته های شناور می شود.این پدیده را اضافه تزریق یا اضافه برریزی می نامند.با وجود این باید برای جلوگیری از یك شكم دادگی صفحات حامل نیمه های قالب، مقدار نیروی نگهداری حتی الامكان در حد كم تنظیم شود. این شكم دادگی به این ترتیب ایجاد می شود كه فشار داخلی قالب را موقع تزریق سعی بر این دارد كه نیمه های قالب را در محدوده محفظه از یكدیگر جدا كند. در صورتی كه نیروهای نگهداری فقط در محدوده انتقال مستقیم نیرو موثر است . مقدار این شكم دادگی به ویژه در صفحات با صلبیت پایین و در محدوده مقابل دهانه مركزی قالب مربوطه به بخش نازل و قبل از همه در نقطه مفقابل سیستم پران، زیاد است . پدیده شكم دادگی باعث تشكیل پلیسه و نیز سبب می شود كه فشار تزریق در حد بیشترین مقدار خود نتواند انتخاب شود. یكی از روش های رفع عیب این است كه غلتكهای تكیه گاهی با اضافه اندازه 0,03 mm تا 005 mm در مقابل تكیه گاه های خارجی طراحی شود (شكل 4).همچنین برای تخلیه هوای محفظه قالب موقع تزریق از طریق سطوح تماش نیمه های قالب، نیروی بستن باید حتی الامكان كم باشد.
تلرانسهای اندازه در محله تزریقتلرانس های قالب دستیابی، بیشتر به انقباض، مواد تزریق و نوع اندازه ها بستگی داشته كه در این ارتباط كیفیت ماشین تزریق و قالب نیز نقش دارند.مثلا رعایت تلرانس های كوچكتر در مواد آمورف نسبت به مواد نیمه كریستال آسانتر است. همچنین اندازه های وابسته به قالب دقیقتر می توان ایجاد كرد تا اندازه هایی كه به قالب وابسته نبود و باید موقع بسته بودن، بین اجزای متحرك قالب به وجود آید.
DIN 16091 در تعیین تلرانس های ابتدا گروه های تلرانس را در ارتباط با مواد تزریق و ضریب انقباض (به جداول و استاندارد ر.ك) تشیكل می شده، آنگاه متناسب با این گروه های تلرانسی و نوع اندازه تعیین می شده انحرافات مجاز و محدوده های مختلف اندازه نامی مرتب می شوند. جدول 1 نشان می دهد كه چگونه می توان تلرانسی عمومی برای اندازه مربوط به قالب a كه باید 35 mm باشد، به دست آورد.جدول 1: بدست آوردن تلرانس عمومیگروه تلراسن 150 پلی اتیلنرقم مشخصه 3 اندازه وابسته به قالب30mm…40mm محدوده اندازه نامی+ 0,39 mm تلرانس عمومی
اصول طراحی قطعات تزریقی• ضخامت دیوارها باید به اندازه كافی زیاد باشد تا قبل از اینكه مواد شدیداً خنك یا پخته شوند، بتوانند محفظه قالب را با اطمینان پر كنند. بنابراین باید ضخامت حداقل دیواره متناسب با طول مسیر جریان در قالب و قابلیت جریان مواد تزریق انتخاب.
• ضخامت دیواره قطعات تزریقی باید همه جا یكسان باشد. مقدار این ضخامت در حالت معمولی 1mm –3mm و در قطعات بزرگ 3mm-4mm است. ضخامت های زیر 0,4mm و بالای mm 8 فقط در شرایط كاری ویژه ای قابل تولید هستند .باید از هرگونه تجمع موضعی مواد و تغییر مقطع ناگهانی پرهیز شود. زیرا این پدیده می تواند روی سطوح قطعه كار منجر به نقاط تو رفته و در داخل قطعه كار منجر به تشكیل مك شود . علاوه بر این در ضخامت های نامساوی دیواره ها درنتیجه خنك شدن غیر یكنواخت، تنش های داخلی در آن ایجاد شده كه می تواند در گوشه های تند و لبه ها به تشكیل ترك هایی منجر شود. اگر یك قطعه تزریقی باید پایداری بالاتری
داشته باشد، می توان به وسیله پره های تقویت آن را عملی كرد (شكل c3).• برای اینكه بتوان قطعه تزریقی را به سادگی و سریع از قالب خارج كرد، تمام سطوح قطعه كار كه در جهت باز دشن قالب قرار دارند، باید شیب جزئی داشته باشند. علاوه بر این بایستی اطمینان حاصل شود كه قطعه تزریقی موقع باز شدن قالب روی نیمه مربوط به واحد بستن نشسته و به وسیله تجهیزات پران خارج شود .مقادیر شیب در جدول 1 فقط به عنوان مقادیر تقریبی هستند، زیرا این مقادیر نه فقط به ارتفاع قطعه تزریقی، بلكه به شكل و قطر آن، مقدار انقباض و مرحله خروج قطعه كار از قالب نیز بستگی دارد.انقباض
در تعیین محفظه قالب باید انقباض و انقباض نهایی احتمالی مورد توجه آن قرار گیرد.تغییر اندازه قطعات در اثر جمع شدن مواد موقع خنك شدن را انقباض گویند. در تعیین انقباض (با جدول 1 مقایسه شود) این مشكل نیز به آن اضافه می شود كه باید اختلاف انقباض و نیز انقباض نهایی مورد توجه قرار گیرد.اختلاف انقباضی هنگامی بروز می كند كه انقباضات در جهت جریان و به طور عمود بر ان برابر نباشند. اختلاف انقباض عبارت است از اختلاف طولی و عرضی انقباض.
تفاوت اندازه یك قطعه تزریقی كه تا دمای محیط خنك شده، از اندازه ای كه همان قطعه تحت یك دم.ای معین قرار گیرد، را انقباض نهایی می گویند. ابعاد قطعه تمام شده در اثر انقباض نهایی باز هم كوچكتر می شوند.تعیین مقدار عددی انقباض خیلی مشكل است، زیرا چند عامل موثر به طور همزمان در این رابطه تاثیر دارند.به عنوان مثال ترموپلاستهای آمورف (مثلا پلیستیرول) تقریبا بدون وابستگی به شرایط خارجی، انقباض كمتری دارند. مواد مصنوعی نیمه كریستال (مثلا پلی اتیلن) بالعكس محدوده انقباض بزرگتری دارند (جدول 1). فشارهای تزریق و نهایی بیشترین اثر را بر پدیده انقباض دارند. هر چقدر این فشارها بزرگتر باشند به همان نسبت هم انقباض كمتر می شود.دمای قالب عامل موثر دیگری بر انقباض به شمار می رود. هر قدر اندازه این دما بالاتر باشد، به همان نسبت هم تشكیل كریستال مناسبتر، ولی انقباض حاصله بیشتر می شود.جدول 1: مقادیر مهم برای شرایط فرایند كاری تزریق
شیب به % انقباض به % دمای قالب دمای مواد فشار نهایی pN به bar فشار تزریق ps به bar مواد تزریق1,5 Ca. 0,45 10…5 150;280 (0,30,6).Ps 1000…1500 پلیستیرول—- 0,4 …0,7 50….85 180-240 (0,30,6).Ps 1200…1500 ABS0,2…2 1,5…2 20….60 140-350 (0,30,6).Ps 1200…1500 پلی اتیلن1,5 1,2…2,2 20…60 150-260 (0,40,6).Ps 1200…1800 پروپایلن1 0,7…0,8 58…120 230;320 (0,40,6).Ps 1300…1500 پلی كربنات1,5 0,5…0,7 20…60 140;210 (0,30,6).Ps 800…1600 پلی‌ونیل كلراید
ساختمان قالب های تزریققالبهای تزریق از نظر ساختمان مانند قالبهای دیاكاست می باشند. این قالبها اساساً از نیمه های متحرك و ثابت، ماهیچه ها، كشوییها، سیستم راهگاهی، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنك كن قالب تشكیل شده است.نازلهاوظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلها است. نازلها طوری محكم به بوش راهگاه فشار داده می شوند كه بتوانند افزون بر این نقش در یك ماده آب بندی هم داشته باشند. علاوه بر این نازلها باید مذاب آماده را حتی الامكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت كنند.
در اثر تماس نازل با قالب خنك،مقدار زیادی گرما از بدنه نازل و در نتیجه از مذاب گرفته شود. استفاده از نازل حرارتی و همچنین بلند كردن نازل و قالب پس از اتمام زمان اعمال فشار نهایی اقدام موثری در این رابطه است .نازل باراگر چقرمگی مذاب اجازه دهد، بیشتر از نازل بار استفاده می كنند. به دلیل كانالهای صاف، اتلاف فشار و دما خیلی پایین است. همچنین نازل باز به سادگی قابل تمیز شدن و شستشو است. خطر اینكه آیا مذاب از نازل می تواند خارج شود، با كوچكتر شدن سوراخ نازل (تقریباً 3 mm تا 8 mm) پیوسته كاهش می یابد.اگر مذاب خیلی رقیق است، باید نازل های قفلی، مثلاً نازلهای قفلی كشویی یا نازل یا نازلهای قفلی سوزنی، پیش بینی شوند. این نازلها طوری طراحی شده، كه سوراخ نازل پس از هر مرحله تزریق بسته شده و به این ترتیب از خروج مذاب جلوگیری می شود.راهگاه
راهگاه یك سیستم متشكل از مسیرهای جریان است كه درآنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد.این سیستم از مخروط راهگاه، كانالهای توزیع و گلویی تزریق تشكیل می شود . در حالات ساده تر، این مسیر های جریان می تواند مثلاً یك سوراخ مخروطی كه مستقیماً به محفظه قالب منتهی می شود خلاصه گردد. نقطه اتصال راهگاه به محفظه قالب را گلویی تزریق می نامند.شكل راهگاه باید طوری باشد كه توده مذاب از كوتاهترین مسیر ممكن و یا حداقل اتلاف گرما و فشار به محفظه قالب راه یابد. سطح مقطع مسرهای جریان باید طوری اندازه گیری شده بانشد كه پر شدن راهگاه و همچنین محفظه قالب یكنواخت انجام شود.
شكل راهگاه هاشكل راهگاه ها باید طوری انتخاب شود كه برای حالت ویژه، خواسته مطرح شده برآورد شود. همچنین باید به دیگر عوامل موثر نظیر اجزای فالب، مواد قالب و نوع قالب تزریق نیز توجه شود.راهگاه ستونی یا مخروطیراه گاه های ستونی یا مخروطی بیشتر برای قطعات ریختگی دورانی متقارن و سنگین استفاده می شوند. این راهگاه به جهت اینكه بعداً بریده می شوند، نباید روی سطوح ظاهری ایجاد شوند.قطر D باید طوری انتخاب شود كه راهگاه همیشه از قطعه تزریقی آهسته تر خنك شود. بدین ترتیب می توان به این نكته دست یافت كه هنوز مقدار مذاب كافی دیگر می تواند با اعمال فشار نهایی
یك نافی كوچك روی قطعه تزریقی . باقی می ماند. به این صورت نیاز به ماشینكاری بعدی نبوده و سطحی كاری به ظاهر نامناسبی نظیر راهگاه ستونی به وجود نخواهد آمد. علاوه بر این باید راهگاه مواد را از پیش محفظه نیز نباید خارج كند.راهگاه نقطه ای به ویژه برای قطعات كوچك و سری كاری در قالب های یك پارچه و چند پارچه و همچنین برای راهگاه های چند تایی در یك قطعه تزریقی بزرگتر در نظر گرفته می شود. هر قدر سوراخ راهگاه نقطه ای كوچكتر باشد، به همان نسبت هم قطع شدن آن ساده تر است. در اینجا باید علاوه بر ضخامت دیواره به چقرمگی (ویسكوزیته) مذاب و همچنین دما دقت شود.اگر محفظه قالب از طریق راهگاه نقطه ای كوچك، نتواند دیگر با سرعت كافی پر شود، مذاب در پیش محفظه زودتر خنك شده، طوری كه تحت شرایطی باید با دست خارج شود.
به این ترتیب پیش محفظه كمی بزرگتر می شود، طوری كه مواد خنك شده چسبیده به جدار داخلی به عنوان یك لایه عایق عمل می كند . هسته مذاب (به اصطلاح بستر خمیری) در محدوده راهگاه بهصورت مایع باقی می ماند. اما تاخری زمانی مذاب در پیش محفظه نباید طولانی باشد. حداقل چهار تا پنج تزریق در دقیقه برای عملگرد این سیستم لازم است.
در جایی كه این توالی تزریق امكان پذیر نیست، یك كلگی مسی سوراخ شده در پیش محفظه گذاشته می شود. فضای بنی كلگی مسی و جداره داخلی پیش محفظه با مواد خنك شده پر و به عنوان عایق پیش محفظه با مواد خنك شده پر و به عنوان عایق عمل می كند. كلگی مسی ا زطریق نازل، گرمای كافی دریافت كرده تا مواد میانی را به صورت مذاب نگهدارد .
ادامه خواندن مقاله در مورد ماشين هاي تزريق پلاستيک
نوشته مقاله در مورد ماشين هاي تزريق پلاستيک اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.