nx دارای 72 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است
فایل ورد nx کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه و مراکز دولتی می باشد.
این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است
توجه : در صورت مشاهده بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد
بخشی از متن nx :
تاریخچه سازمان :شركت صنعتی پارس خزر در بهمن 1374 با مشاركت و همكاری فنی كارخانه توشیبای ژاپن با نام پارس توشیبا تاسیس و در اسفند ماه 1384 بهره برداری از آن آغاز گردید و در حال حاضر با نام شركت پارس خزر به صورت سهامی عام به فعالیت خود ادامه می دهد . این شركت بزرگترین تولید كننده لوازم برقی در ایران می باشد .
دقت در مراحل تولید و سیستم اطمینان كنترل كیفی ، محصولات پارس خزر را از مرغوبیت خاصی برخودار ساخته كه برای مصرف كننده اعتماد به ارمغان می آورد .شركت صنعتی پارس خزر تا كنون موفق به دریافت گواهینامه های استاندارد ایران ISI ISIRI و TUV اتریش وce استرا خان روسیه و ISO- 9002 گردیده و هم اكنون در حال دریافت گواهینامهISO- 9000 نسخه 2000 می باشد 1- اطلاعات كلی :قبل از سال 1357 40% سهام به بخش خصوصی 40% شركت توشیبا .و 20% بانك توسعه و معدن ایران بوده است .سال 1357 : شركت سرمایه گزاری پارس توشه تاسیس و كلیه سهام پارس توشیبا به این شركت منتقل گردید .سال 1359 : شركت پارس توشیبا به شركت صنعتی پارس خزر تغییرنام داد .سال 1373 : در اجرای سیاست خصوصی سازی دولت ، سهام شركت سرمایه
گزاری پارس توشه به مدیران و كاركنان شركت های تابع واگذار گردید . 2- تعدادكاركنان :1182 نفر (( در سال 1383)) انواع محصولات تولیدی یا خدماتی :1- انواع پنكه (رومیزی ،تلسكوپی ،پایه بلند فكنترل از راه دور ، دیواری )
2- انواع پلو پز : (پلوپز – آزام پز – پلوپز گرم نگهدارنده )3- انواع آبمیوه گیری (آبمیوه گیری – مخلوط كن )4- آسیاب سه كاره – هم زن دستی – غذا ساز 11 كاره – جارو شارژی 5- انواع چرخ گوشت (1200-1400)6- انواع جارو برقی (w1400- w1600)7- آون توستر – انواع بخاری كنوكتور –كتری برقی – اتو بخار – سرخ كن شرح مختصری از فرایند تولید و خدماتی :در شركت پارس خزر محصولات مختلفیس تولید وارایه می شود كه قبلاً آنها را نام برده ایم هم اكنون برای درست كردن یك محصول از ابتدا تا انتها توضیحاتی داده می شود .“مثلاً برای تولید پنكه ” ابتدا مواد خریداری شده را از انبار مواد خارج می كنیم و درمیكسر مخلوط كن درقسمت گارد كارخانه با افزودنیهای مخصوص آن مخلوط می شود و برای قالب ذبندی قسمت توری (سیمی ) محفظه پنكه در جلوی پره ها و عقب پره ها بكار می رود. برای قسمت موتور پنكه از قسمت سیم پیچ كارخانه كمك گرفته می شود و قطعات و ابزار آلات را در خط ریل تولید قرار می دهند و هر كس قطعه ای از آن را نصب می كند تا تكمیل شود و شاستی ها و دیگر ابزار آلات برقی را نصب می كنند . در قسمت قالبسازی پره های پنكه و انواع آن را ازقبیل پایه بلند و رومیزی و تلسكوپی درست می كنند و همه آنها را به قسمت مونتاژ می فرستند البته لازم به ذكر است كه گفته باشیم محصول نیمه تولید بعد از رنگكاری و كنترل به مونتاژ فرستاده می شود . توسط اشخاصی كه در آنجا به عنوان پرسنلین مونتاژ هستند و هر یك قطعه ای را وصل كرده و تحویل دیگری می دهند . تا آخرین نفر كه آن را به اتمام میرساند و به قسمت بسته بندی فرستاده می شود . بعد ارز مارك زدن و سایر پوششهای حفاظتی در داخل جع
به ها گذاشته می شود ومهر (كنترل شد ) می خورد وبه انبار محصول تحویل داده میشود واز آنجا به بازار مصرف فرستاده می شود . دیگر محصولات این شركت هم همین منوال چرخه تولید و انبار محصول و فرستادن به بازار مصرف را دارند.
قسمت قالب سازی :مدیریت این كارگاه زیر نظر معاونت خدمات فنی فعالیت می كند وظیفه عمده قالب سازی ،تعمیر ،نوسازی ،باز سازی و ساخت قالب برای كارگاه های پلاستیك و پرس و گارد و پلاسف ،پرس ،دایكاست و پلاستوفوم و ساخت قطعات یدكی صرف می شود .30 درصد باقیمانده ظرفیت دستگاه كارگاه صرف ساخت قالبهای نو می گردد و لازم به ذكر است تعداد قالبهای موجود در كارخانه متجاوز از 700 عدد است . كارگاه قالب سازی پارس خزر دومین كارگاه قالب سازی استان از لحاظ قدرت اجرایی است مانند مثال ساخت میله راهنما باید با دقت بسیار زیادی انجام شود كه دراین كارگاه با دقت بسیار زیاد ساخته می شود . درباره طراحی قالبها باید گفت كه
طراحی این قالبها به قسمت مهندسی R and مربوط می شود و با كمك نرم افزارها Cad 14 انجام می پذیرد و درباره قالبهایی كه از بیرون وارد می شوند شوند باید گفت كه این قالبها در ایران قابل ساخت نیستند و از خارج از كشور وارد می شوند همانند قالب بدنه جارو برقی قالبها را براساس قطعات تولیدی دسته بندی كرده اند :1- قالبهای پلاستیك 2- قالبهای با كلیت 3- قالبهای D icast دایكاست 4- قالبهای پرس (برش فرم – كشش ) 5- قالبهای پلاستوفوم دستگاهای موجود در قالب سازی :1- اره لنگ 1 دستگاه 2- صفحه تراش 2 دستگاه3- دستگاه سنگ زنی 3 دستگاه4- سنگ محور 1 دستگاه
5 – فرز 7 دستگاه6- تراش 9 دستگاه7- اسپارك 3 دستگاه
8- رادیل 2 دستگاه9- دریل 2 دستگاه10-بورینگ 1 دستگاه
قالبهای پلاستیك :قالبهای تزریق پلاستیك به دلیل تولید انبوه و صرفه جویی در مصرف مواد روشی كاملاً اقتصادی است . مواد ترموپلاست به صورت خمیری به درون قالب تزریق می شوند و پس از خنك شدن قطعه آماده از قالب خارج می شود ساختمان قالبهای تزریق :قالبهای تزریق (شكل 1) از نظر ساختمان مانند قالبهای دایكاست می باشند . این قالبها اساساً از نیمه های متحرك و ثابت ماهیچه ها ، كشوییها ، سیستم راهگاهی ، تجهیزات بیرون انداز و نیز سیستم خنك كن قالب تشكیل شده است
نازلها : وظیفه ارتباط سیلندر تزریق و قالب به عهده نازلهاست . نازلها باید مذاب آماده را حتی الا مكان بدون اتلاف فشار و دما به محفظه قالب هدایت كنند .راهگاه : راهگاه یك سیستم متشكل از میسر های جریان است كه در آنها مواد قابل جریان از نازل به محفظه قالب راه می یابد .خنك كن قالب :پس از مرحله تزریق باید مقداری از گرما ی مواد قالب جذب شود تا قطعه تزریقی در یك زمان نسبتا ً كوتاه خنك شود تا بدون هر گونه تغییر شكل از قالب خارج شود زمان لازم برای
منظور را زمان خنك شدن نامید .پران قطعه كار: سیستم پران در قالب وظیفه خارج كردن قطعه كار از قالب را به عهده دارد . صفحات پشت بند كفشك : برای بستن قالب روی ماشین از كفشك استفاده می شود . دیگر اجزا قالب در شكل (1)نشان داده شده است .قسمت پرس :این قسمت شامل یك كارگاه بزرگ تولیدی كه دارای انواع ماشین آلات مختلف جهت تولید بدنه و یا قطعات فلزی می باشد كه در ساخت و تولید محصولات مورد نیاز شركت فعالیت می نماید . این قسمت به 4 بخش تقسیم می شود كه شامل :1- پرس سنگین 2- پرس سبك 3- قیچی 4- انبار و بازرسی .آشنایی با دستگاه های موجود در قسمت پرس :جدول شماره 1 : نام پرسهای موجود در قسمت پرس و گارد در شركت صنعتی پارس خزر ردیف نام پرس ردیف نام پرس1 Ton 200 هیدرولیكوA 16 Ton 55 واسینو B 2 Ton 200 هیدرولیكو B 17 Ton 55 واسینو C 3 Ton200 مولر A 18 Ton55 مولر A
4 Ton200 مولرB 19 Ton55 مولرB 5 Ton 150ویلكینز- میشل 20 Ton 55 مولرC 6 Ton 100 مولرA 21 Ton 45 مولر B.A 7 Ton100 مولر B 22 Ton 35 مولر B.A 8 Ton 100 موریتا 23 Ton 35 مولرD.C 9 Ton100 آیتیل A 24 Ton35 مولر B.A 10 Ton 100 آیتیل B 25 Ton 25 مولرD.C 11 Ton100 شولر 26 Ton 25 ایندو
12 Ton80 مولر 27 Ton 6 مولر13 Ton75 واسینو A 28 آیدا14 Ton75 واسینو B 29 سایكو15 Ton 55 واسینو A 30 لامینوكس
اپراتور پرس عمل كرد هو سنبه به طرف پایین حركت كرده و فرم مورد نظر بدست می آْید .( مرحله پنجم تولید بدنه پلو پز )دستگاه پرس مولر TON A 25 :در این قسمت توسط پرس مكانیكی مولر و با استفاده از قالب برش عملیات پران قسمت اضافی جای كلید در یك و با فشار پدال توسط اپراتور انجام می گیرد . (مرحله ششم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه خمكاری كارینگ :در این قسمت بدنه پلو پز را در داخل دستگاه مخصوص خمكاری كارینگ بر روی جیك مخصوص دستگاه قرار داده و با فشار شاسی توسط اپراتور دستگاه بطور خود كار شروع به انجام عملیات خمكاری بر روی لبه بدنه و نیز بر گرداندن لبه تیز بدنه به سمت داخل می نماید .این عمل بدین صورت است كه ابتدا دستگاه با استفاده از دو غلتك كه دارای زاویه 30 درجه می باشد لبه پلو پز را سمت داخل خم می كنند سپس توسط دو غلطك همزمان با گردش سریع بدنه توسط دستگاه صورت می گیرد و این امر امكان انجام عملیات خمكاری ایجاد می نماید . (مرحله هفتم تولید بدنه پلو پز )دستگاه پرس مولر B TON 25:
توسط این پرس پایه های پلو پز تولید می شود . ورق بریده شده در قسمت قیچی را بر روی پرس قرار داده و با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور با پایین آمدن سنبه عملیات پران صورت می گیرد . قالب پرس از نوع برشی مس باشد . و قطعه پران شده شكل اولیه پایه می شود (مرحله هشتم تولید بدنه پلو پز )
دستگاه پرس مولر TON C 25: توسط این عملیات خمكاری پایه صورت می گیرد . تعداد 6 عدد از پایه های تولید شده در مرحله قبل را در داخل قالب مخصوص خمكاری پایه پلو پز در جای مخصوصی كه توسط پینها یراهنما مشخص شده است قرار می دهند سپس با فشار دو شاسی بطور همزمان توسط اپراتور پرس عمل كرده و عملیات خمكاری را انجام می دهند . نیروی پرس به سه طریق می تواند عمل گردد:1- مكانیكی 2- هیدرولیكی 3- پنو ماتیكی لازم به ذكر است كه تمامی پرس ها نیروی محركه خود را توسط موتور الكتریكی تأمین می نمایند . انواع پرس ها ی موجود در این سمت در جدول شماره یك (صفحه 19 ) آمده است .انواع اصلی ماشین الات پرسكاری :پرس ها را می توان به طریق زیر دسته بندی كرد.پرس های عمومی یا معمولی كه برای اكثر عملیات پرس كاری بكار می رود و پرس های مخصوص كه برای انجام چند عمل یا برای ساخت بعضی از محصولات مورد استفاده قرار می گیرند. این پرس ها عملیات كشش و تصحیح و ماكزنی و عملیات دیگری را انجام می دهند . سنبه پرس های مكانیكی توسط موتور الكتریكی از طریق چرخ دنده ها و میل لنگ بالا و پایین می رود و حال آنكه پرس های هیدرو لیكی به وسیله پیستون در اثر فشار زیاد روغن كه پمپ به سیلندر تزریق می شود به طرف بالا و پایین حركت می كنند .
پرس های مكانیكی و هیدرولیكی نیز به سه دسته تقسیم می شوند .1- یك انجامی (یك عمله ) كه مجهز به یك سنبه گیر است 2- پرس های دو انجامی (دو عمله ) كه مجهز به سنبه گیر است و هر كدام دارای حركت مجزا هستند .3- پرس های سه انجامی (سه عمله )كه دارای سه سنبه گیر (دو تا بالا و یكی پایین ) و یا دو سنبه گیر و میز قابل حركت هستند .مشخصات اصلی پرس ها عبارتند از نیرو كه بر حسب تن می باشد و كورس كه ب
ر حسب میلیمتر و تعداد ضربه (رفت و برگشت ) سنبه گیر بر دقیقه و یا ساعت رفت و برگشت سنبه گیر (پبرای پرس های هیدرولیك ) نیروی بكار رفته برای سنبه گیر دوم و سوم (برای دو انجامی و سه انجامی ) ، ابعاد میز ، شكل و اندازه سوراخ های میز و سنبه گیر ، فاصله بین كف میز و سطح سنبه گیر موقعی كه سنبه گیر در پایین ترین و بالاترین نقطه قرار گیرد ، وسایل بیرون انداز قطعه و سایر وسایل اتو ماتیك و غبره .مشخصات پرس نیز اندازهای خارجی (ارتقاع ،پهنا و بعد پرس )وزن پرس ، قدرت موتور ، فشار مایع یا هوا در مورد پرس های هیدرولیكی و بادی می باشد . كارگاه های پرس كاری دارای انواع مختلف قیچی ها است . از قبیل قیچی های گیوتینی كه برای بریدن ورق های به صورت نوار یا قطعات با اضلاع گونیایی به كار می رود .نیلبرهای كه برای قطعات با اضلاع مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) مورد استفاده قرار می گیرد . قیچی های مدور با تیغه های برنده استوانه ای كه برای بریدن نوارهای پهن (كویل های ورق ) به صورت نوارهای باریكتر است . وقیچی مدور با تیغه های مخروطی برای بریدن ورق به خط مستقیم یا منحنی شكل (برای تولید كم ) بكار می رود . قیچی های دیگری برای بریدن میله گرد ، سپری نبشی و همچنین جهت تغییر فرم دادن قطعات در حالت سرد توسط قالب های مخصوص بكار می رود .قیچی های ورق بر با توجه به ضخامت ورقی كه می برد حداكثر طول برش ، تعداد ضربه ( بالا و پایین رفتن ) در دقیقه ، اندازه میز قیچی ف ابعاد خارجی و غیره مشخص می شود .قیچی های مدور به ویله حداكثر ضخامت ورقی كه می برد و اندازه و سرعت دیسك های برنده مشخص می شود . مشخصات اصلی پرس و سایر ماشینها در برگ مشخصات آنها ذكر می شود كه برای انتخاب این لوازم هنگام تأسیس یا طرح كارخانه مورد استفاده قرار می گیرد .
تولید سالیانه پرسها و سایر ماشینها برای پرسكاری و عملیات مربوط به آنها بطور مداوم رو به افزایش است و طرح آنها بطور مرتب رو به تكامل و توسعه و پیشرفت است .میزان بازدهی پرسها در نتیجه بالا رفتن سرعت كار و خود كار شدن آنها افزایش یافته است .پرسهایی برای ورق های فلزات با قدرت 1200 ضربه در دقیقه ساخته و وارد عمل شده است .پرس هایی نیز ساخته شده اند كه سنبه گیر آنها بعد از ضربه یا پایین آمدن با سرعت خیلی زیاد بر می گردد پرسهای با ظرفیت چند ده هزار تن ساخته شده است .
پرس های ضربه ای : پرس های ضربه ای یكی از انواع پرس هایی كه اغلب در كار گاههای پرسكاری بكار می رود . پرس های ضربه ای دارای لنگی است كه حركت رفت و برگشت سنبه گیر را تأمین می كند .( در شكل 1 بطور شماتیك اصول كار این پرسها مشخص شده است .) بدین ترتیب كه با چرخش لنگ سنبه گیر 2 بوسیله شاتون 3 بالا و پایین می رود . بالاترین نقطه ای كه سنبه گیر قرار می گیرد نقطه مرگ بالا و پایین ترین آن را نطقه مرگ پایین می نامند . هنگامیكه سنبه گیر در نقطه مرگ بالا قرارر گیرد فاصله آن را تا میز پرس حداكثر دهانه قالب گیر می گویند كه با حروف H O نشان داده شده است . هنگامی كه سنبه گیر در نقطه مرگ پایین سنبه باشد ، فاصله آن را تا میز حداقل دهانه قالب گیر می نامند و با حرف H c مشخص شده است . كورس پرس فاصله بین نقطه مرگ بالا و نقطه مرگ پایین سنبه گیر است یا به عبارت دیگر كورس عبارت است از فاصله یا مسافت طی شده سنبه گیر در یك جهت هنگام چرخش یك دور میل لنگ نیرویی كه به سنبه گیر یك پرس ضربهای وارد می شود دائم تغییر می كند كه بستگی به وضع قرار گرفتن لنگ دارد . حداكثر نیرو در نقطه مرگ بالا و پایین به سنبه گیر وارد می شود . مقاومت لنگ نیرو پرس را محدود و تعیین می كند . پر سهایی كه دارای لنگ قویتر هستند می توانند نیروی بیشتری به سنبه گیر وارد كنند از این رو سایر قطعات و قسمتهای آن قویتر و بزرگتر هستند . در پرسهای ضربه ای بطور میزان نیروی پرس ( نیرویی كه در برگ مشخصات ذكر می شود ) مساوی نیرویی است كه لنگ قبل از رسیدن به نقطه مرگ پایین (مطابق شكل زاویه A20تا 30 درجه است ) از طریق شاتون به سنبه گیر وارد می كند . زاویه ،تعیین كننده كورس كار پرس است كه با حرف Aنشان داده شده بدین معنا كه كلیه تغییر فرم ها باید در این واحد انجام تا از حداكثر نیروی پرس استفاده بعمل آید و در ضمن
فشار بیش از حد مجاز به پرس وارد نشود . یك پرس ضربه ای می تواند بیش از كورس كار A یا بیش از زاویه A كار كند مشروط بر اینكه نیروی بكار برده شده كمتر از مقدار ظرفیت پرس باشد برای مثال نیروی پرس هنگامیكه سنبه گیر در وسط كورس خود باشد در حدود 50-40 درصد ظرفیت پرس می باشد طرح اصلی و اصول كار یك پرس ضربه ای در شكل 2 نشان
داده شده است . بدین
ترتیب كه دو طرف میل لنگ 9 در یاتاقانهای 8 قرار گرفته و یك سر آن به چرخ طیار ( فلایویل ) 11 متصل است این چرخ طیار بوسیله موتور 13 از طریق تسمه های Vشكل 12 می چرخد میل لنگ توسط شاتون 3 و بوسیله پیچ 6 به سنبه گیر 2 متصل شده است . یك سر پیچ 6 به شاتون پیچیده می شود و سر دیگر آن كه كروی شكل است به سنبه گیر متصل می شود .سنبه گیر در راهنماهای 5 بالا و پایین می رود . قسمت تحتانی قالب به میز 1 پرس و قسمت خود را از طریق كلاچ 10 كه به اهرم 14 متصل است و با فشار دادن پدال 15 به میل لنگ منتقل می سازد .ترمز 7 بعد از خلاص شدن كلاچ در نقطه مرگ بالا بلافاصله میل لنگ را مت
وقف می سازد . یك پرس ضربه ای بدون ترمز ویا با ترمز معیوب و خراب باعث می شود كه میل لنگ در اثر انرژی ذخیره شده خود بچرخد و سنبه گیر در اثر سنگینی وزن خود پایین بیاید .از یان رو پایین آمدن سنبه گیر برای كارگر مربوط و غیره منتظره خواهد بود و در نتیجه ممكن است سبب صدمات شدیدی شود برای كاهش اصطلاك ، ترمز پرسهای ضربه ای مدرن را طوری طراحی كرده اند كه فقط هنگام رسیدن میل لنگ به نقطه مرگ بالا می افتد .پرس های دو و سه مرحله ای :این پرسها برای كشش ورق ها به اشكال پیچیده بكار می رود، پرس های دو مرحله ای (شكل 7) دارای دو سنبه گیر هستند كه یكی در داخل دیگری حركت می كند. بطور معمول سنبه گیر خارجی را ورق نز می نامند. بدین معنا كه این سنبه گیر ورق را نگه داشته و سنبه داخلی پایین آمده و ورق را به داخل قالب می كشد. پرسهای دو مرحله ای بطور عموم دارای سه سنبه گیر هستند كه دو تای آنها در بالا (سنبه ورق گیر و سنبه داخلی) و سنبه گیر سوم در پایین و در داخل میز قرار گیرد. چنین پرسهایی را می توان به دو سنبه گیر فوقانی مشابه پرسهای دو مرحله ای هستند و فقط سنبه گیر تحتانی در جهت مخالفند. یعنی به طرف بالا حركت می كند و ورق را از جهات دیگر كشیده و فرم می دهد.پرسهای هیدرولیك :پرسهای هیدرولیك برای عملیات پرسكاری متفاوتی بكار می رود. این پرسها برای كشیدن ورق، فرم دادن و عملیات آهنگری سرد مورد استفاده قرار می گیرد. پرسهای هیدرولیكی دارای مزایای چندی نسبت به پرسهای مكانیكی یا ضربه ای هستند. از آن جمله: نیرویی كه بوسیله سنبه گیر پرس اعمال می شود بستگی به وضع سنبه گیر ندارد و در طول حركت ثابت است، كورس پرس قابل
تنظیم است سنبه گیر با بار ثابت حركت می كند كه برای كشیدن ورق بسایر مناسب است. پرس نرم و بی سر و صدا می كند. عیب پرس هیدرولیكی نسبت به پرس مكانیكی این است كه سرعت تولید آن كمتر است. پرسهای هیدرولیكی ممكن است دارای پمپ هیدرولیكی مجزایی باشند كه در بالا و پایین پرس نصب می شود یا دارای یك مركز تهیه مایع تحت فشار توسط پمپ مركزی باشند كه فشار چند پرس را تامین می كند یا چند پرس را به كار می اندازد، پرسهای هیدرولیكی كه دارای بیرون اندازه های هیدرولیكی هستند كه در زیر میز نصب شده اند. پرسهای هیدرولیكی كه دارای دو سنبه گیر داخلی ورق گیر هستند هر كدام بوسیله سیلندر و كارانداخت به نحوی كه حركت بالا و پایین آمدن سنبه گیر بطور اتوماتیك یكی بعداز دیگری انجام می شود. پرسهای اتوماتیك :برای تولید صفحه و قطعات دیگر فلزی از انواع پرسهای اتوماتیك استفاده می شود. معمول ترین پرس اتوماتیك پرس با سنبه گیر چند قسمتی است. این پرس می تواند چند عمل بریدن، كشیده ای كه بترتیب معینی نصب شده اند انجام می شود. ورق را ابتدا بریده و بالا رفتن سنبه گیر قطعه بریده شده، بطور اتوماتیك زیر قالب دیگری جهت یك عمل قرار می گیرد ضمن اینكه در این ضربه ها پرس ورق را بریده كشیده و فرم می دهد. پرسهای اتوماتیك دارای دو شاتون هستند. سنبه گیر این پرسها برای بستن 5 تا 12 قالب یا بیشتر قابل تنظیم است. برای بیرون انداختن قطعات پرس شده، سنبه گیر و میز پرس مجهز به بیرون انداز می باشند. در این پرسها ورق را می توان به صورت نوار توسط غلطك های هدایت كننده یا سیستم هدایت ورق مجزایی به اولین قسمت یا اولین قالب رساند و بعد از آن قطعات بریده شده یا پرس شده از قالبی به قالب دیگر توسط مكانیزم مخصوصی هدایت می شود. امروزه پرسهای اتوماتیك دیگری نیز ساخته شده كه دارای چندین بخش مجزا هستند و در هر بخش یا قسمت سه یا چهار عمل پرسكاری روی قطعه انجام می شود و تمام بخشها، بطور هماهنگ با هم كار می كنند، پرسهای اتوماتیك چند قسمتی برای ساخت سرپیچ لامپ های الكتریكی، قفسه بلبرینگ و تعدادی از قطعات اتومبیل و روتور و استاتور پنكه و غیر كار می رود این پرس ها با مقدار محصولی كه می هند مورد ارزیابی قرار می گیرند. (بطور مثال 1000 تا 2000 قطعه یا بیشتر در ساعت).مفهوم كلی عملیات تولید و انواع پرسكاری :عملیات پرسكاری عبارت است از تركیب و مجموع یك سری عملیات كه بطور مستقیم به تغییر شكل، میزان خواص و شرایط قطعه مربوط می شود. یك عمل یا كار عبارت است از عملیات تولید كه توسط یك یا چند كارگر روی یك ماشین انجام می شود و شامل یك سری كار پی در پ و متوالی لازم برای فرم دادن ورق است (برای مثال كشش، برش، خمش و ;) یك پاس یا دوره قسمتی از كار و عمل است كه بر روی یك قطعه یا ابزار انجام می شود و كار هر كدام از آنها در قسمت مجزایی نجام می گیرد. عملیات وابسته پرسكاری عبارت است از آوردن قطعه به نزدیك قالب قرار دادن آن در قالب زدن پدال و جمع آوری قطعه پرس شده و غیره.یك دوره كامل تولید محصول شامل، عملیات تولید، عملكرد كنترللإ عملیات حمل و نقل و غیره می باشد. پرسكاری به دو صورت سبك و سنگین انجام می شود.در عملیات پرسكاری سبك ورق فلز قابل ملاحظه ای نمی كند. ولی در عملیات سنگین پرسكاری قطعات نیمه تمام و یا ورقها، تمام ابعادشان تغییر می كند. در پرسكاری ورق تغییر فرم داده مطابق شكل قالب درمی آید.
پرس كاری سبك برای ورق های فولادی، ورقهای فلزی غیر آهنی و آلیاژهای آن وهمچنین بعضی از مواد غیر فلزی از قبیل فیبرها، پارچه ها و غیره بكار می رود. ورقهای نازك فلزی تا ضخامت 4 میلیمتر را اغلب با روش پرسكاری در حالت سرد و صفحات بیشتر از 4 میلیمتر را هم با روش پرسكاری در حالت سرد و هم با روش گرم به فرم دلخواه درم یآورند. پرسكاری سبك دارای مزایای زیر است:1- امكان تولید قطعات پیچیده یا ساده و یا قطعات با جدار نازك كه با روشهای دیگر، ساخت آنها
مشكل یا غیر ممكن است.2- دارای بهره زیاد با مصرف فلز كم می باشد.3- امكان زیاد برای اتوماتیك كردن عملیات تولید با طرح های اغلب ساده دارا می باشد.از پرسكاری سبك برای ساخت قطعات كوچك مثل ساعت و وسایل اندازه گیری، قطعات با ابعاد متوسط مانند قوطی ها، ظروف و قطعات خارجی اتومبیل و اتوبوس از قبیل گلگیرها، درها و قطعات سنگین كه از ورق های ضخیم ساخته می شوند مثل ته دیگ های بخار و قطعات بدنه و كشتی و غیر استفاده می شود و عملیات پرسكاری عبارتند از :1- برشكاری برای جدا كردن یك قطعه ورق از سایر قسمت ها2- عملیات فرم دادن كه در آهن قطعات ورق بدون ضایع و خراب شدن تغییر شكل پیدا می كند.3- عملیات مركب كه شامل عملیات برش و فرم می باشد.4- مونتاژ قطعات برش شده كه توسط پیچ و مهره و جوش و لحیم و غیره انجام می گیرد. روغنكاری:برای كاهش نیروی فرم دهنده (15% تا 20%) در عملیات پرسكاری (بخصوص عملیات كشش و خمكاری) محافظت سطح فلزات در مقابل آسیب ها، زیاد كردن عمر یا دوام قالب و سنبه ها و
ساده برداشتن یا بیرون انداختن قطعه كار و قالب و سنبه ها را روغن كاری می كند. روغنكاری نیز بطور قابل ملاحظه ای اصطحكاك قطعات را در مقابل قطعات قالب كاهش می دهد و یك لایه نازك و قوی روی سطح قطعه كار بوجود می آورد. بطوریكه در مقابل فشارهای زیاد بدون بر طرف شدن یا پاك شدن مقاوم و پایدار است و خوب به سطح قالب می چسبد و بطور یكنواخت پخش می شود. این لایه به راحتی از روی سطح تمیز می شود و تاثیرات نامطلوب روی سطح كار ندارد. قبل از روغن كاری قطعات آنها را باید بطور دقیق از كثافات و چربی توسط شستشو با محلولهای شیمیایی پاك كرد و سپس قطعات را با آب شست.
موادی كه برای روغنكاری و پرسكاری ورقهای فلز بكار می رود ممكن است روغنهای مایع (مانند روغنهای معدنی) نیمه جامد(مانند گریس و وازلین تجارتی ) و روانسازهای جامد می باشد. روغنكاری پرسها:پرسهای مدرن به سیستم اتوماتیك روغنكاری مركزی هستند (شكل 10) كه از پمپ (1) تقسیم كننده های (2) و لوله های روغن رسانی (3) تشكل شده است. با بكار افتادن پمپ، روغن توسط لوله ها به نقاط لازم رسانیده می شود. برای گریسكاری پرس اغلب از یك سیستم مركزی استفاده شده بدین معنا كه یاتاقانهای اصلی میل لنگ(5) راهنماها یا كشورهای (4) و یاتاقان شاتون بوسیله لوله قابل انعطاف (6) گریسكاری می شود و روغن مایع به پیچ تنظیم (7) و انتهای كروی شكل (8) پیچ تنظیم و كلاچ (9) رسانیده می شود. كارگاه گادر: كارگاه گارد تولید كننده حفاظ پنكه می باشد. در این كارگاه دو نوع حفاظ برای انواع مدل پنكه تولید می شود یك نوع حفاظ مفتولی و دیگری مشبك می باشد. فرایند تولید در كارگاه به شرح زید است:• مشبك سازی ورق• فرم دهی مفتولی به شكل رینگ بزرگ و میدل رینگ• خم كاری دهی ورق مشبك و مفتول
• اتصال قطعات مختلف گارد پنكه به روش جوشكاری مقاومتی• تولید هندل زیرگارد (گارد عقب) به روش خم كاری مفتولنوع ماشین آلات كارگاه گارد:ماشین آلات موجود در كارگاه گارد به شرح زیر است:1- دستگاه تولید مشبك H 30-16 – A S دو دستگاه2- دستگاه تخت كردن ورق مشبك H 10- 16 – SA یك دستگاه
3- پرسهای 20 تن هیدرولیك چهار دستگاه4- دستگاه جوش لارج رینگ به گارد خم كاری شده s504-3-sA دو دستگاه5- دستگاه آرایش دو لبه سه دستگاه6- پرس 32 تن ایندو دو دستگاه7- دستگاه جوش مقاومتی بر sp604-A1- SA یك دستگاه8- دستگاه جوش مقاومتی برای جوش هندل به ریرگارد یك دستگاه9- دستگاه BUTT WELdER 10-دستگاه شكل دادن لارج رینگ و میدل رینگ یك دستگاه11-دستگاه پرس و خم كاری هندل H 10-8- s A چهار دستگاهبرای جوش مفتول به گارد ساپورتر و اسمال رینگ 13-دستگاه جوش مقاومتی برای جوش H –10-8- S A یك دستگاهسایر ماشین آلات كارگاه گارد دستگاه جوش مقاومتی می باشند كه هر دستگاه برای عملكرد خاصی در تولید گارد پنكه طراحی شده است ولی اصول كلی كار آن مطابق كار دستگاه های جوش مقاومتی می باشد. در جوشکاری مقاومتی به جای ایجاد حرارت توسط یک منبع خارجی برای رسیدن فلز به نقطه ذوب و عمل جوشکاری از مقاومت قطعه فلزی در مقابل عبور جریان برای ایجاد حرارت بهره برده می شود. جریان لزم برای ایجاد حرارت و فراهم آوردن شرایط جوشکاری با عبور جریان زیاد (چند هزار آمپر) و ولتاژ کم توسط ترانس دستگاه ایجاد می شود. وظیفه ترانس جوش
تغییر نیروی با ولتاژ بالا و آمپر کم به 9 یک جریان جوشکاری با آمپر بسیار بالا و ولتاژ کم می باشد. 1- Weld thme در این مدت زمانی جریانی از الکترودها و سطح قطعه عبور می کند. قطعه در محل تماس با الکتروها ذوب شده و جوش می خورد. 2- squeeze time در این زمان الکتروهای مس قطعه را در برگرفته و فشار اعمال می شود در اینمحدوده زمانی جریانی از الکترود عبور می کند. 3- hold time در این لحظه قطع م یشود ولی الکترود همچنان قطعه را نگه داشته اند تا فلز سرد شده و دو قطعه به هم جوش داده شده اند. 4- off time
در این لحظه الکترودها به جای اولیه خود برگشته و قطعه آزاد می شود تا بصورت اتوماتیک یا دستی ناحیه دیگری در زیر الکترود قرار گیرد. مواد اولیه مصرفی در کارگاه گارد به شرح زیر است:– مفتول آهنی به قطرهای 16- 5/2- 4/3 میلی متر.– ورق آهنی به ضخامت mm 1 و پهنای 560 میلی مار که جنس آن مطابق استاندارد j i s ورق spcc که معادل 12- s t می باشد. قابلیتهای مورد استفاده در کارگاه به شرح زیر است:– قالب خم کاری فرونت گارد مش– قالب خم کاری ریرگارد مش– قالب خم کاری فرونت گارد مفتولی– قالب خم کاری هندل– قالب سوراخکاری ریرگارد و فرونت گارد مش عملیات تعمیر و نگهداری داخلی در کارگاه :در هر دستگاه جوش باید روزانه الکترودها سوهانکاری و یا تعویض شود. مچنین قطعاتی نظیر راهنمای هدایت به دستگاه و قطعات فرسودنی دیگری که در دستگاه قرار دارد توسط مسئولین کارگاه تعویض می شود. تعمیرات کلی دستگاه ها بعهده بخش تعمیر و نگهداری می باشد.ارتباط کارگاه با کارگاههای دیگر:گاه گارد ارسال می شود. پس از جوشکاری قطعات تولید شده در کارگاه به قطعات فوق گارد پنکه تولید شده به کارگاه رنگریزی ارسال می گردد. ارتباط کارگاه با سایر کارگاهها به شرح زیر است:ورودی : کارگاه پرس خروجی : کارگاه بوند و رنگریزی
مراحل کنترل کیفی در کارگاه :اپراتور هر دستگاه قطعه تولید شده را بازرسی و به مرحله بعدی ارسال می کند. بدین ترتیب تا حد بسیار زیادی از ارسال قطعه معیوب به مرحله بعدی جلوگیری می ش
ود در نهایت بازرس داخلی. گاردهای تولیدی را بررسی و در صورت مشاهده عیب، قطعه را جهت تعمیر کنار می گذارد پس از بررسی قطعات تولیدی توسط بازرس داخلی برگ دعوت به بازرسی برای بخش کنترل کیفیت ارسال می شود و نماینده امور کنترل کیفی پس از بازرسی قطعات، مجوز ارسال قطعه را صادر می نماید. قسمت ریخته گری و سوهانکاری :روش تولید این بخش دایکاست می باشد. انواع تولید این بخش به 9 قطعه می رسد که این قطعات عبارتند از :
1- گیربکس (پنکه) 2- فرم (پنکه)3- روتور (پنکه) 4- کرانک (پنکه)
5- گلویی (چرخ گوشت) 6- کاپ (چرخ گوشت )7- مارپیچ (چرخ گوشت) 8- متا پلیت9- کلکتور (آبمیوه گیری)جنس همه قطعات از آلومینیوم بوده و به روش ریخته گری تحت فشار (دایکاست) توسط دستگاههای دایکاست صورت می پذیرد. در این روش ابتدا شمش آلومینیوم را داخل کوره بوته ای که در کنار دستگاه است ریخته و آلومینیوم تحت دمای حدود 700 درجه سانتیگراد ذوب می شود سپس قالب دستگاه را از پیش گرم کرده و بوسیله پیستوله سطح قالب را چرب کاری کرده تا آلیاژ آلومینیوم داخل بوش تزریق قرار گیرد. سپس مذاب با فشار و توسط پیستون به داخل قالب تزریق می شود و قالب بسته می شود و به آرامی بعد از زمان کوتاهی مذاب داخل قالب سرد شدهو به شکل قالب درمی آید. سر شدن تدریجی به وسیله تایمر که بر روی دستگاه نصب شده است مشخص می گردد. پس ا زاینکه مذاب به شکل قالب درآمد، قالب بطور اتوماتیک باز شده توسط اپراتو دستگاه از قالب بیرون آورده می شود.دستگاههای تولیدی در قسمت ریخته گری شامل 11 دستگاه می باشد که عبارتند از :سه دستگاه 80 تن- سه دستگاه 250 تن- یک دستگاه 320 تن- دو دستگاه 500 تن- یک دستگاه 650 تن- و یک دستگاه 800 تن.
این دستگاهه از نظر شکل و طرز کار کاملا مثل هم هستند و هر دستگاه از قسمت های مختلفی مانند دو الکتوموتور که یکی مکنده و دیگری فرستند است. ماشین های دایکاست با محفظه تزریق گرم:سیستمی که در شکل 1 نشان داده شده است یک سیستم دایکاست محفظه گرم است. همان طوری که در شکل دیده می شود مجرای گردن غازی سیلندر تزریق در مواد مذاب غوطه ور است و درنتیجه در درجه حرارتی معادل نقطه ذوب مواد تزریقی کار می کند. در این سیستم مواد مذاب در حداقل زمان و حداقل افت حرارت به داخل حفره قالب تزریق می شوند. در حالیکه پیستون در بالا قرار دارد مواد مذاب به داخل حفره راه می یابد. پس از گذشت زمان لازم برای انجماد مواد، پیستون دوباره بالا می رود و مواد جدید برای تزریق بعدی وارد سیلندر تزریق می شود. نیروی لازم که به پیستون تزریق منتقل می شود بسته به طرح دستگاه می تواند پنیوماتیک و یا هیدرولیک باشد. دستگاه دایکاست با سیستم تزریق محفظه سرد افقی :
در شکل 2 بخش تزریق این سیستم نشان داده شده است در این سیستم محفظه تزریق به صورت سرد عمل کرده و فقط از حرارت مواد مذاب که در داخل آن ریخته می شود حرارت می گیرد. قسمت پیشانی پیستون تزریق برای مقاومت در مقابل مواد مذاب با آب خنک می شود. جهت تسهیل در امر ریختن مواد مذاب محفظه تزریق به صورت افقی قرار گرفته و در بالای آن یک سوراخ بارگیری تعبیه شده است. در شکل 3 مراحل مختلف عمل تزریق با سیستم نمایش شده است. در مرحله 1 دو کفه قالب بسته بوده و پیستون در عقب ترین موضع خود قرار دارد و به صورتی که سوراخ بارگیری بطور کامل باز است. در مرحله 2 پیستون شروع به حرکت کرده ابتدا سوراخ بارگیری را مسدود کرده و سپس مواد مذاب را با فشار به سوی قالب می راند. در آخرین مرحله یع
نی مرحله 3 پس از آنکه زمان مناسبی به مذاب داده شد که منجمد شود دو کفه قالب از یکدیگر باز می شوند. هر زمان پیستون باز هم، قدری، جلو می آید که پولک منجمد شده در قسمت جلوی سیلندر تزریق را بیاورد و همچنین کمک کند. پس از اتمام این مراحل قطعه از قالب به بیرون پران شده دو کفه قالب بسته شده پیستون عقب می آید و دستگاه آماده تكرار مراحل فوق و تزریق می شود.
ادامه خواندن گزارش كاراموزي شركت پارس خزر
نوشته گزارش كاراموزي شركت پارس خزر اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.