كارآموزي شيمي هپكو

 nx دارای 79 صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ است فایل ورد nx  کاملا فرمت بندی و تنظیم شده در استاندارد دانشگاه  و مراکز دولتی می باشد. این پروژه توسط مرکز nx2 آماده و تنظیم شده است توجه : در صورت  مشاهده  بهم ريختگي احتمالي در متون زير ،دليل ان کپي کردن اين مطالب از داخل فایل ورد مي باشد و در فايل اصلي nx،به هيچ وجه بهم ريختگي وجود ندارد بخشی از متن nx : nx تاریخچه وروند رشد تكامل شركت هپكوشركت هپكو در سال 1354 شمسی باهدف تولید ماشین آلات راهسازی با سرمایه بخش خصوصی وسازمان گسترش ونوسازی صنایع وبا همكاری شركت های اینترنشنال، پوكلین، ساكایی، دایناپاك ولوكومو در زمینه مونتاژ محصولات در زمینی به مساحت 90 هكتار در شهر صنعتی اراك، شروع به فعالیت نمود. پس از پیروزی انقلاب اسلامی وبا توجه به سیاستهای دولت جمهوری اسلامی ایران در زمینه خودكفایی، نیار به توسعه وتعمیق فعالیتها در جهت ساخت وتولید ، این شركت توانست در زمینه های فضای تولیدی ماشین ابزار وتعمیق وتوسعه ساخت به پیشرفتهای چشمگیری نائل گردد. این فهالیتها ابتدا با كپی كاری غلطكها آغاز شد ودر سال 1363 طی یك مناقصه بین المللی قرارداد انتقال تكنولوژی با شركت لیبهر آلمان برای تولید دونوع بلدوزر، دونوع بیل مكانیكی {هیدرولیكی}، یك نوع گریدر وبا شركت ولووسوئد برای تولید دونوع لودر منعقد گردید، همچنین به منظور عملی نمودن پروژه طرح توسعه این كارخانه در راستای افزایش ظرفیت تولید در سال 1364 با نظارت سازمان گسترش ونوسازی صنایع قرارداد دیگری با شركت لیبهر آلمان منعقد گردید وبا همكاری های فنی واقتصادی دوطرف سرانجام پروژه طرح توسعه این كارخانه در سال 1370 به اتمام رسید ومورد بهره برداری قرار گرفت. شركت هپكو با تخصیص هزینه ارزی معادل 48میلیون دلار وهزینه ریالی معادل 15میلیارد ریال جهت افزایش توانایی ها وظرفیت تولید به عنوان یكی از صنایع استراتژیك ملی محسوب می گردد. این طرح در دوفاز به اجرا در آمده است كه فاز اول آن با توان تولید سالانه 2100 دستگاه هم اكنون مورد بهره برداری قرار گرفته وامكان بهره برداری از فاز دوم آن با توان تولید 3400 دستگاه وجود دارد. این كارخانه مجهز به بخش های عملیات اولیه مشتمل بربرشكاری و فرمكاری، جوشكاری مشتمل برجوشكاری سبك وسنگین، ماشین كاری اعم از ماشین كاری سبك وسنگین ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها وخطوط مونتاژ ماشین الات می باشد. به دلیل استفاده از ماشین های ابزار پیشرفته كامپیوتری واستفاده از آخرین تكنولوژی های شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچر {شناخته شده جهانی دراین شركت، این كارخانه قادر است علاوه برطراحی استراكچرB. O. M ومدل سازی ماشین آلات راه سازی انواع شاسی ها و اطاقها وتانكها، فیكسچرها وقطعات سنعتی با استفاده از سیستم های اطلاعاتی مركز كامپیوتر شركت از مرحله ساخت تا مونتاژ ، تولید نماید. این كارخانه درحال حاضر با عنوان شركت ساخت ماشین آلات راهسازی ایران در شهر اراك كیلومتر 5جاده تهران مشغول فعالیت می باشد. امكانات، تجهزیات وتاسیسات موجود در هپكو1- سالن های مونتاژ ماشین آلات با مساحت 40000 متر مربع مشتمل برخطوط مونتاژ بلدوزر، بیل مكانیكی «هیدرولیكی»، گریدر، لودر ، غلطك وانبارهای تولیدی.2- سالن های ساخت به مساحت 60000 متر مربع مشتمل بربخش های عملیات اولیه، جوشكاری، ماشین كاری ، سالن رنگ قطعات ومجموعه ها و سایر بخش های كم كی تولید.3- سالن رنگ نمایی محصول.4- كارگاه تولید اكسیژن با ظرفیت 165 متر مكعب در ساعت به منظور تامین اكسیژن مورد نیاز ماشین های برش شعله.5- كارگاه تولید گازكربنیك با ظرفیت 150 كیلوگرم در ساعت به منظور تامین گاز مورد نیاز ایستگاههای جوشكاری. 6- انبارهای روباز به منظور نگهداری مواد خام در پریودهای 6ماهه و15روزه به مساحت 198000 متر مربع. 7- تجهیزات موتورخانه مركزی وتاسیسات كه مجهز به 4دستگاه دیگ بخار با ظرفیت كلی 64000 پوند. هركدام 16000 پوند. 8- بخشهای آزمایشگاه كنترل كیفیت، آزمایشگاه برق والكترونیك، انبارهای قطعات ، ابزار، جیك وفیكسچر وستادهای مهندسی، برنامه ریزی، كنترل كیفیت، خدمات فنی، مركز كامپیوتر، مركز آموزش، امور مالی وامور اداری. 9- انواع ماشین های ابزار پیشرفته برش، پرس ، فرزوبورینگ.« تعداد ماشین ابزارهای نصب شده جمعا 403 دستگاه ماشین سبك وسنگین می باشد». 10- تاسیسات تامین انرژی برق مورد نیاز كارخانه شامل چهار پست ترانسفور ماتور فشارقوی كه برق مورد نیاز رااز پست خط هوایی بیست كیلوولت شبكه به كارخانه منتقل وبه وسیله كابل های زمینی توزیع می كند.11- توانایی انجام عملیات برشكاری، جوشكاری، ماشین كاری ورنگ قطعات ومجموعه های سبك وسنگین بامواد خام تا ضخامت 180 میلیمتر. 12- مجهز بودن كلیه ایستگاههای كاری بخشهای مختلف تولید به كرنهای شعاعی 1 تن، 2تن و 5تن كرنهای دروازه ای سرتاسری تا ظرفیت 15 تن، سیستم حفاظت ایمنی اطفای حریق، اگزوزفنهای موضعی بخش جوشكاری جهت تهویه هوای سالنها وسیستم سرمایش وگرمایش.13- بخش CNC مشتمل بركادر برنامه نویسی وكادر آموزشی كه تحت پوشش واحد مهندسی كارخانه می باشد قادر است كه علاوه برانجام عملیات نقشه كشی وطراحی CAD، برنامه نویسی ماشین های ابزار، شبیه سازی وآموزش پرسنل درگیر شركت، در زمینه های آموزش پرسنل، برنامه نویسی وسایر مسائل مرتبط با سیستم های كامپیوتری ماشین های كامپیوتری ماشین های ابزار سایر واحدهای صنعتی به نحو بهینه ا ی ارائه خدمات بنماید. 14- آزمایشگاه كنترل كیفیت به جهت داشتن تجهیزات ویژه آزمایشگاهی ، توانایی انجام انواع تستهای مخرب وغیر مخرب از قبیل تستهای ضربه، كشش، سختی سنجی، آلتراسونیك، مغناطیس ، مایعات نافذ رابا دقت بالا دارا می باشد. همچنین آزمایشگاه كنترل كیفیت این شركت توانایی تشخیص ساختار كریستالی مواد وقطعات به همراه عكسبرداری ازاین ساختار وانحام عملیات حرارتی برحسب آلیاژهای متفاوت با كیفیت بالا را دارا می باشد. 15- اطاق اندازه گیری كنترل كیفیت به جهت داشتن میز اندازه گیری سه بعدی، توانایی انجام تست ابعادی قطعات ومجموعه ها در سه محور با ابعاد 70/2 * 4*8 متر وحداكثر وزن 2500 كیلوگرم را دارا می باشد. 16- دوایر خدمات بعداز فروش وادارات سرویس در شهرهای كرج، اراك، اهواز، مشهد ، كرمان، رشت، ودر كشور پاكستان- بندر كراچی. 17- دفتر مركزی وادارات فروش وبازرگانی واقع در تهران- خیابان سمیه.توان عملیات جوشكاری در كارخانه هپكوناحیه جوشكاری این كارخانه مشتمل بر360 ایستگاه به جهت داشتن تجهیزات خاص جوشكاری اعم از ماشین الات جوش الكترود و CO2 با حداكثر شدت جریان 500 آمپر، ماشین جوش زیر پودر جهت قطعاتی كه می بایست دارای استحكام ویژه ای با حداكثر شدت جریان 1000 آمپر، ما شین آلات جوش طولی اتوماتیك NC وسایر ماشین آلات جوشكاری ویژه قطعاتی كه نوعا دارای مقطع دایره می باشند قابلیت اجرای پروژه های جوشكاری مربوط به صنایع سازی وسایر سازه های فلزی رابا كیفیت ودقت لازم دارا می باشد. توان عملیات رنگ آمیزی قطعات ومحصولات در كارخانه هپكوسالن رنگ این كارخانه با ظرفیت رنگ آمیزی 4000 قطعه «سبك ، نیمه سنگین، سنگین» در روز وبا به كارگیری روش های نوین در زمینه رنگ آمیزی قطعات صنعتی ، توانایی ارائه خدمت در زمینه های مرتبط با رنگ آمیزی را همراه با كیفیتی مناسب دارا می باشد. قطعاتی كه دارای پروسه رنگ می باشند پس از زنگ زدایی، توسط محلولهای اسید سولفوریك ، اسید نیتریك و اسید كلریدریك وارد مرحله شستشو شده وپس از انجام عملیات چربی زدایی توسط مواد قلیایی وعملیات فسفاته توسط مواد فسفات آهن ویا روی به جهت افزایش قابلییت چسبندگی رنگ به سطح قطعه كار، با آب خالص تحت فشار 150 bar ودرجه 90-70 درجه سانتی گراد به طور كامل شسته می گردند. سپس قطعات سبك شسته شده توسط كانالهای هواساز وقطعات سنگین شسته شده توسط فشار هوا خشك گردیده ووارد مرحله رنگ آستری گردیده «نوع رنگ آستری آكلید وهوا خشك» می باشد وپس از این مرحله آن دسته از مجموعه ها وقطعاتی كه كه نیاز به رنگ E POXY رنگ آمیزی داخل تانكهای سوخت وهیدرولیك دارند به كابین EPOXY هدایت می شوند وسپس بنا به نوع قطعه وارد كابین های رنگ سبك وسنگین می شوند ورنگ رویه نوع رنگ رویه آكلید وهوا خشك می باشد وپس از اجرای مرحله رنگ رویه جهت خشك شدن، قطعات سبك به كوره حرارتی با حرارت 350-0 درجه سانتی گراد وقطعات سنگین به زیر كانالهای هوا ساز هدایت می شوند. ضمنا پریود عملكرد كوره توسز سوئیچ سنسورهایی كه بدین منظور تعبیه شده اند بنا به نیاز قابل تنظیم می باشد. در این سالن 4كابین رنگ جهت قطعات سبك و2كابین رنگ جهت قطعات سنگین وجود دارد كه هریك از كابین های رنگ قطعات سبك دارای 1 حوضچه وهریك از كابین های رنگ قطعات سنگین دارای 2 حوضچه كه هر یك ازاین حوضچه ها محتوی 25000 لیتر آب محلول به ماده WATER WASH جهت جذب ذرات معلق رنگ می باشند، همچنین هریك از كابین های رنگ مجهز به آبشارهای مصنوعی است كه عمل جذب، ذرات رنگ معلق موجود در هوا كمك می نماید. ضمنا فرآیند رنگ آمیزی دراین سالن به صورت پاششی است وتغذیه رنگ در كانالهای هریك از كابین ها به صورت مركزی انجام می گردد وشدت جریان هریك ار پمپ های پاشش رنگ كه از نوع پیستونی هستند مقدار 220 لیتر رنگ در مدت 4ساعت می باشد. ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ تناژی حداكثر تا 5000 كیلوگرم و همچنین ظرفیت رنگ آمیزی قطعات به لحاظ ابعادی 3*2*6 متر می باشد. پس از مونتاژ محصول ساخته شده به سالن رنگ محصول ارسال وپس از انجام عملیات ششتشو، یتونه، سمباده، كاغذ گیری « كاور نمودن نفاطی كه نباید رنگ شوند» ورفع اشكالات ظاهری رنگ رویه به طریق مجاری رنگ تعبیه شده كه به صورت مركزی كنترل می گردد در دوكابین رنگ با دهانه هایی به ابعاد 8*10 پاشیده می شود.طراحی، ساخت ، نصب وراه اندازی سیستم اتوماتیك بازیافت مواد شستشو سالن رنگوخطوط سبك وسنگین و مجتمع تولیدی ساخت ماشین آلات راهسازی ایران « هپكو» می باشد. طرح برای خط سبك دوخط مجاور كه به ترتیب شامل عملیات چربیگیری قلیایی، آبكشی، فسفاتاسیون وآبكشی نهایی است. برای خط سنگین عملیات شامل چربیگیری قلیایی وآبكشی نهایی است. كل طرح شامل طراحی ، تهیه وتدارك مواد وقطعات وتجهیزات مورد نیاز ونصب وراه اندازی وتحویل سیستم و آموزش پرسنل است . مقدمه: عملیات آماده سازی قطعات قبل از رنگ فرآیندی است كه به روشهای مختلف قابل انجام است. اصولا این عملیات به دو منظور انجام می شود. هدف اول از انجام این كار، چربیگیری وتمیز نمودن سطح است. همانگونه كه در ادامه مشاهده می شود برای هردوخط سبك وسنگین عملیات چربیگیری پیشنهاد شده است. این عمل سبب می شود كه سطح فلز از هر گونه مواد اسیدی وچربی ها پاك شود. هدف دوم ازانجام این عملیات ایجاد زبری مناسب برای جذب رنگ وحفاظ ت در برابر خوردگی است. دراین طرح برای خط سبك عملیات فسفاتاسیون دیده شده است. برای خط سنگین به دلیل این كه قطعات قبل از عملیات شات بلاست می شوند ظاهرا نیازی به عملیات فسفاتاسیون دیده نشده است. البته این طرح به گونه ای تنظیم شده است كه در صورت تمایل شركت محترم هپكو، می توان در خط سنگین از مواد چربی گیر- فسفاته به طور همزمان استفاده نمود. طرح اخیر در سه یخش مستقل تهیه گردیده است. بخش اول شامل بحث شیمیایی وارائه پیشنهادیه برای انجام كاراست. دراین قسمت ضمن معرفی نحوه انجام كار، پروسه ها تعریف می شوند. بخش دوم شامل قسمت برق وكنترل است. دراین قسمت نحوه انجام پیشنهادیه بیان شده است . معرفی كارتهای مختلف مورد استفاده نحوه مانیتورینگ وارتباط قسمتهای مختلف دراین قسمت بیان شده است. بخش سوم مكانیك است كه LAYOUT انجام كار، معرفی پمپ ها و شیرآلات ، تعداد نازلهای مورد نیاز واموری ازاین دست دراین بخش معرفی می شوند. قسمت شیمیایی: شرایط مواد شیمیایی درگیر در سیستم چربی گیری وفسفاته سالن رنگ قطعات شركت هپكو در دوخط سبك وسنگین. الف- خط سبك: به جهت این كه قطعات شارژ شده دراین خط از ابعاد كوچكتری تشكیل شده اند وضخامت ورقهای قطعات ساختی پایین می باشند وهیچگونه عملیات Blasting روی آنها انجام نشده است آماده سازی قطعات باید با دقت زیادی انجام گیرد. عموما سطح ورقها با روغنی طی فرایندی گرم پوشش داده شده است ودر نتیجه باید از چربی گیری استفاده نمود كه براین پوشش فائق آید. از طرفی در نواحی جوشكاری روغن های موجود در اسپری های آنتی اسپات كه باید در مواد چربیگیر مورد استفاده لحاظ شده باشد. مشخصات فنی چربیگیر پودری قلیایی وعملیات چربیگیری – پودری سفید از تركیبات قلیایی كه به نسبت 5/1-1 درصد در آب با سختی ppm 200-100 ساخته می شود. – دمای محلول داخل مخزن 80 درجه سانتی گراد باید برسد كه پس از پمپاژ به سرنازلها ونهایتا در بوخورد به سطح قطعه با 10 درجه افت، حدودا 70 C را تامین كند. – فشار پاشش باید 15 bar بوده واندازه حركت پاشش ذرات برروی قطعه را تامین كرده باشد. اگر برخورد مستقیم ندارد. باریزش مواد هدف، كه همانا چربیگیری است انجام گیرد. – زمان: مدت زمان عملیات باتوجه به چربی قطعه وخواص مواد مصرفی 4تا5 دقیقه برواحد می باشد. – بازیافت: در هر دوره یك روزه كاری مواد جمع آوری شده در مخزن به دوروش آماده سازی می گردد. 1- به جهت این كه روغن وجربی های آزاد شده در محلول سبك هستند برحسب شكل مخزن ارتفاع 10تا 15 سانتی متر ازروی سطح محلول را اشغال می كند كه می توان با سیستم سرریز این مقدار چربی را جدا كرد. قبل از شروع پروسه . 2- كاهش مقدار محلول ناشی از مورد اول وافتی كه محلول پیدا می كند را به جهت غلظت می توان به روش تیتراسیون تعیین نمود به این صورت كه حجم خالی شده را مجددا توسط آب جبران نمود وسپس با برداشت محلول به اندازه 10 میلی متر پس از اختلاط وعمل تیتراسیون با اسید كلریدریك دسی نرمال به ازای هردرجه كاهش تیتراسیون نسبت به نمونه اصلی با معرف متیل اورانژ به میزان 100تا150 گرم از پودر چربیگیر به مخزن اضافه می كنیم. – باید توجه داشت كه پس از سپری شدن هر دوره سه ماهه كاری باید محلی برای تخلیه رسوبها ولجنهای ناشی از فرآیند كاری در انتهای مخزن قرار دارد. آب كشی: دراین قسمت می بایست قطعات را از كابین اول خارج نمود وتوسط آب تازه توسط یك دوش به طور اتوماتیك آبكشی كرد تا مواد قلیایی كاملا ازروی قطعات زدوده شود. باید توجه داشت كه قطعات امكان دارد فضاهایی داشته باشند كه در آنجا آب یا محلول چربیگیر جمع می شوند كه در این قسمت باید توسط دستگاههای مكش یا فشار باد این موضوع رابرطر ف ساخت. فسفاته: عملیات فسفاتاسیون دراین قسمت به جهت به وجود آوردن یك لایه میكروكریستال خوردگی توسط فسفاته روی یا آهن می تواند انجام گیرد. باید متذكر شد كه اصولا در سیستم های پاششی كه مانند سیستم مورد بحث شكل قطعات متفاوت هستند وبرخورد مای ع با قطعه به جهت یكنواخت بودن آرایش نازلها متغیر است نتیجه مطلوبی به دست نمی آید وپروسه رابه مخاطره می اندازد. در نتیجه پیشنهاد می گردد دراین مرحله از فسفاته آهن استفاده گردد. مع الوصف شرایط هردو محلول به قرار زیر است: فسفاته روی میكروكریستال: مواد درگیر دراین پروسه باید دارای افزودنی تسریع كننده وضد حباب هیدروژن باشند. به این صورت كه در حین عملیات حبابهایی تشكیل می شوند كه عملیات را دچار اشكال می كنند. غلظت مواد: برای انجام این عملیات از فسفاته روی به میزان 10-8 درصد استفاده می شود. – دمای كاربردی در فرآیند باید 70C باشد كه دما را می بایست در سه نازل تامین نمود. به دلیل افت در مسیر دمای مخازن باید حدود C 80 باشد. – فشار عملیاتی باید bar 5/1 باشد واین فشار باید در سه نازل تامین گردد. – زمان انجام فرآیند به ازای هر واحد سطح باید 12-10 دقیقه باشد. كاهش غلظت مخزن فسفاته باید توسط عملیات تیتراسیون درهر روز كاری قبل از شروع عملیات كنترل گردد. به این ترتیب كه 10 میلی متر از محلول فسفاته را برداشته واندازه 3تا5 قطره معرف فنل فتالئین به آن اضافه می كنیم وتوسط سوددسی نرمال تیتر می كنیم . افت درجه تیتراسیون نسبت به محلول اصلی را یادداشت كرده وبه ازای هردرجه به میزان 2تا 5/2 كیلوگرم فسفاته روی اضافه می كنیم. – قطعات خارج شده ازاین مرحله باید پوششی خاكسترس روی آنها تشكیل شده باشد كه باید آمورف بوده وبه صورت كریستالهای ریز باشد. دراین مرحله قطعات پس از آب كشی مانند مرحله اول با هوای گرم خشك شده وآماده رنگ آمیزی می باشند. فسفاته آهن: غلظت- برای آماده سازی مخزن محلول فسفاته آهن می بایست به میزان 5-4 درصد فسفاته رابه مخزن اضافه نمود. – دمای كاربردی در فرآیند 70تا65 درجه سانتی گراد می باشد كه این دما را باید در سه نازلها تامین نمود. – ف-شار عملیاتی: دراین پروسه كافی است سطوح چربی گیری شده در معرض مایع فسفاته قرار گیرند تا عملیات انجام پذیرد. – زمان انجام عملیات فسفاته به ازای واحد سطح 3-2 دقیقه می باشد. – كاهش غلظت مخزن باید در هر روز كاری قبل از شروع عملیات كنترل گردد. به این ترتیب كه 10 میلیمتر محلول را توسط سوددسی نرمال ومعرف فنل فتالین تیتر می كنیم وكاهش عدد تیتراسیون را نسبت به محلول اولیه به ازای هر درجه 5/1-1 كیلوگرم مایع فسفاته آهن اضافه می كنیم. – قطعه خارج شده ازاین مرحله توسط آب تازه مانند مرحله اول شستشو داده سپس بافشار باد خشك می كنیم، نتیجه عمل باید به صورت رنگ بنفش یا طلایی برروی قطعه ظاهر شود. ب- خط سنگین: به جهت این كه قطعات ساختی شارژ این خط از ضخامت بالایی برخوردار هستند در ورقها مورد مصرف دراین خط قبلا پروسه شات بلاست را گذارنده اند. در نتیجه می توان اززیر سازی سطوح چشم پوشی كرده وعلاوه برآن سطح را در مقابل اكسیداسیون محافظت كند. برای این مرحله می توان از: 1- چربیگیرـ فسفاته آهن دترجنتی توام 2- پودر چربیگیر قلیایی همراه مواد ضد اكسید كننده استفاده نمود كه سیستم ساخت آنها وعملیات پاششی آنها برای مورد دوم شبیه مرحله اول چربیگیری خط سبك است. در مرحله اول، مراحل به ترتیب زیر می باشد: 1- غلظت : چربیگیر- فسفاته توام را به نسبت 15% در مخزن آماده سازی می كنیم. 2- دما: دمای كاربردی این محلول به میزان 70-65 درجه سانتی گراد در سه نازل باید تامین شود. 3- فشار، فشار عملیاتی باید به میزان Bar 5/1 باشد كه از نیروی پاششی برای چربیگیری نیز كمك گرفته می شود. 4- زمان: مدت زمان عملیات برای چربیگیری وفسفاته 5-3 دقیقه به ازای واحد سطح بوده كه این زمان به نسبت ابعاد ومقدار چربی قابل تغییر است. 5- تنظیم غلظت محلول توسط تیتراسیون جهت فسفاته به قرار شرح فسفاته آهن واضافه كردن میزان 2% روز كاری می باشد. باید در نظر داشت كاهش حجم مخزن به جهت سرریز باید در تامین مواد در نظر گرفته شود. قطعات خروجی ازاین مرحله باید رنگ بنفش ویا طلایی فسفاته آهن در سطح آنها پدید آمده باشد وپس از عملیات آب كشی به قرار مشروح توسط فشار باد خنك شوند. باید در نظر داشت كه برای هر مخزن باید سیستم لجن زدایی وتخلیه از كف مخزن قرار دارد. سختی گیری از آب ورساندن سختی به حدود 100-200 ppm برای شارژ ا.ولیه كافی به نظر می رسد. PH عامل كنترلی در مواد جدید نمی باشد وتنها با غلظت كنترل ها صورت می گیرد. فیلتراسیون لازم نیست. تنها این عمل باسرریز تامین می شود. تخلیه لجن ورسوبها پس از هرسه ماه كاری لازم می باشد. قسمت برق وكنترل: سیستم كنترل ومانیتور رینگ سالن رنگ شامل دوبخش سخت افزار می باشد كه خود سخت افزار سیستم شامل دوبخش است: یكی سیستم مانیتورینگ ودیگر شامل سنسورها وعمل كننده ها می باشد. سیستم مانیتورینگ شامل كامپیوتر LCD كارتهای اینترفیس كارت تبادل داده كارت خروجی رله كارت ورودی ایزوله دیجیتال كارت آنالوگ به دیجیتال كارت ورودی ترمولوپل وغیره می باشد. سنسورها شامل PH كمتر سختی سنج سنسورهای اندازه گیری دما { RTD] سطح سنج وچشم الكترونیكی وغیره می باشد. عمل كننده ها نیز شامل شیرهای برقی، الكتروموتور ، پمپها وغیره می باشد. شرح سیستم كنترل: جهت قطعات سبك پس از شروع به كار نمودن دستگاه فرمان حكن كانوایر توسط الكتروموتور از طریق كامپیوتر به كارت تبادل داده و pc 1722 واز آنجا توسط كارت رله خروجی [ pc Id 78213] out put Relay صادر می شود وقطعه كار وارد اتاقك چربی گیری می شود توسط یك چشم الكترونیكی ورود قطعه به داخل اتاقك چربی گیری احساس می شود. باورود قطعه به داخل اتاقك چربی گیری از طریق برد تبادل داده 722 pcI خروجی رله out put relay فرمان به شیر برقی جهت پاشش چربی گیر به نازلها صادر می گردد. پس از چند ثانیه تاخیر پمپهای سیركولاسیون چربی گیر مواد چربی گیر را سیر كوله نموده وبه مخزن ذخیره چربی گیر انتقال می دهد. پس از گذشت مدت زمان مشخص كه توسط یك تایمر به كمك اپراتور مشخص می گردد فرمان حركت موتور صادر می گردد تا قطعه كار از اتاق چربی گیر به اتاق شستشو انتقال یابد وقطعه دوم وارد اتاق چربی گیر شده وعملیات چربی گیری برروی آن انجام گردد. فطعه اول وارد اتاق شستشو می گردد. پس ازاین كه توسط چشم الكترونیكی وجود قطعه در اتاق شستشو مشخص گردید فرمان شستشو از طریق كامپیوتر وبردهای اینترفیس به شیر برقی صادر می گردد. پس از گذشت زمان مشخص مجددا فرمان حركت الكتروموتور از طریق كامپیوتر صادر می گردد وقطعه سوم وارد اتاق چربی گیری قطعه دوم وارد اتاق شستشو وقطعه اول وارد اتاق فسفاته زدایی می گردد ودر اتاقك فسفاته زدایی می گردد ودر اتاقك فسفاته زدایی نیز پس از سنس قطعه كار توسط زدایی چشم الكترونیك نازلها به طور اتوماتیك عمل فسفاته زدایی را آغاز نموده وپس از اتمام زمان عملیات فرمان حركت به الكتروموتور داده شده تا قطعه كار جدید وارد سیستم گردیده وقطعه فسفاته زدایی شده به اتاق شستشو انتقال یابد وعمل شستشو برروی قطعه كار صورت پذیرد وپس از گذشت شستشو انتقال یابد وعمل شستشو برروی قطعه كار صورت پذیرد وپس از گذشت زمان لازم برای شستشو پایان عملیات برروی قطعه اعلام می گردد. لازم به ذك ر است كلیه سنسورها مانند چشم الكترونیكی توسط یك كارت ورودی دیجیتال ایزوله pc 885 به كارت تبادل داده pcI 818 انتقال یافته وازاین كارت توسط كامپیوتر خوانده می شود. همچنین سطح مخازن چربی گیر، فسفاته زدا وآب شستشو دائما توسط سنسورهای مربوطه اندازه گیری وبه كمك كارت تبادل داده AID به سیگنال تبدیل شده وتوسط كامپیوتر خوانده می شود وبرروی صفحه مانیتور به نمایش در می آید ودر صورتی كه این مقادیر از حد مجاز بیشتر به نمایش گردید به صورت آلارم وروی صفحه مانیتور به نمایش در می اید. همچنین فشار مواد توسط سنسور مربوطه خواند ه وتوسط كارت PCL 818 به دیجیتال تبدیل می گردد وبه كامپیوتر انتقال می یابد وبرروی صفحه مانیتور به نمایش در می آید.دمای مواد دائما توسط كامپیوتر كنترل می گردد و اینها ثابت نگه داشته می شود اگر دما كمتر از مقدار مورد نظر گردد هیترهای مخصوص گرم كردن مواد توسط كامپیوتر روشن می شود. فشار سرنازلها نیز توسط یك فشار سنج اندازه گیری شده وبه توسط كارت تبا دل داده PCL 818 به كامپیوتر منتقل می گردد وپردازش لازم برروی آنها انجام شده وتسط یك پروپشنال ولو خروجی تنظیم می گردد. تعداد نازلهای مورد استفاده نیز می توانند توسط اپراتور با توجه به شكل قطعه از طریق كامپیوتر انتخاب گردد. همزمان باكار هر نازل پمپ سیركولاسیون مر بوط به همان منطقه روشن می گردد. دیاگرام ارتباط سخت افزار سیستم به كامپیوتر مطابق شكل 1 می باشد. سیستم كنترل جهت قطعات سنگین نیز مشابه سیستم كنترل برای قطعات سبك می باشد . بااین تفاوت كه در این سیستم فقط چربی گیری وشستشو صورت می گیردكلیه كارتهای به كار رفته از نوع Advantech بوده وسنسورهای به كار رفته نیز از نوع معتبر خارجی می باشد. قسمت مكانیك: باتوجه به ضخامت ارائه شده در بخش شیمی وبخش برق وكنترل، ترتیب قرار گیری المانها صرف نظر از نوع ماده ای كه در آن مصرف می شود به شرح ذیل است: 1- سیال عامل { چربیگیر یا فسفاتهج داخل مخزن به دمای مورد نظر می رسد. سپس توسط پمپ واز طریق لوله ها عبور كرده وپس از گذشتن از شیر برقی وارد نازل می شود. وجود شیرهای برقی متعدد سبب می شود كه بتوان برای سایزهای مختلف قطعات نازلهای متعدد رابه كار انداخت وبدین ترتیب در مصرف مواد صرف جویی نمود. پس از عبور از نازل ، سیال در كلكتور زیر جمع می شود و سپس به وسیله یك پمپ مجددا وارد مخازن می شود. سنسورهای مختلف ومحل قرار گیری آنها در قسمت كنترل شرح داده شده است. نحوه عبور قطعه از داخل مخزن بسته به این كه در خط سبك یا سنگین باشد متفاوت است. در خط سبك قطعه ابتدا وارد قسمت چربیگیر شده وبعداز گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو می شود . قسمت شستشو دارای روشهای مخصوصی بوده كه سبب شستشوی قطعه می شود. پس عبور قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسیون شده وپس از عبور ازاین قطعه از قسمت شستشو وارد قسمت فسفاتاسیون شده وپس ازعبور ازاین قسمت نیز وارد قسمت شستشو ی نهایی می شود برای هریك ازاین قسمتها به حدود 25/2 طول اتاقك نیاز است. كابین حدود 1 متر اضافه شود. در خط سنگین قطعه ابتدا وارد قسمت چربیگیر شده است وبعد از گذشت زمان مشخص وارد قسمت شستشو می شود. طول هر قسمت در اینجا 5/5 متر است كه به این ترتیب لازم است تا طول كابین حدود 3متر افزوده شود. نحوه حركت داخل كابین با توجه به پروسه های ارائه شده در قسمت شیمی، اتوماتیك بوده ولی پیوسته نیست. روش حركت قطعات استفاده ازیك موتورالكترونیكی ویك مكانیزم مكانیكی است. در ادامه شما تیك قرارگیری نازلها ونحوه چیدن المانها نشان داده شده است. در خط سبك در هر طرف یك كابین تعداد 25 نازل قرار دارد كه به ص ورت شبكه بندی مربعی قرار می گیرند وزوایای آنها به گونه ای تنظیم شده است كه كل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل كناری 20 سانتیمتر در نظر گرفته شده است. در خط سنگین در هر طرف كابین تعداد 100 عدد نازل قرار دارد كه در اینجا نیز از شبكه بندی مربعی استفاده شده وزوایای آنها به گونه ای تنظیم شده است كه كل سطح قطعه را پوشش دهد. فاصله هر نازل از نازل كناری 20 سانتیمتر در نظر گرفته شده است. معایب رنگ Paint Defect 1- مقدمه: مهمترین اصول در مورد نحوه كاربرد رنگها وذكر معایب احتمالی آنها را می توان به شرح زیر خلاصه كرد. بطور كلی رنگها از تركیبات اصلی زیر تشكیل شده اند: رزین، پیگمنت وفیلتر ، حلال وادتیودر فرمولاسیون یك رنگ بخصوص وتكنولوژی ساخت آن. چنانچه وظیفه ای راكه هر كدام از اجزائ فوق برعهده دارند به انجام نرسانند می توانیم بگوییم رنگ عیب دارد. بطور مثال اگر رنگی چسبندگی ضعیف داشته باشد می توان گفت كه رزین های استفاده شده در رنگ نامرغوب بوده ویا مقدار آن در فرمولاسیون كم بوده است. ویااگر پوشش رنگی درروی سطح مناسب نباشد می توانیم بگوییم كه رنگ ساخته شده از نظر كیفیت پیگمنتها ویا از نظر كمیت استفاده ازآنها ایراد دارد. مطلب دیگری كه باید به آن اشاره كرد این است كه عموما عیب مطلق در مورد رنگ وجود ندارد ،‌بدین معنی كه اگر موردی رادر یك نوع رنگ عیب بدانیم ممكن است آن عیب در نوع دیگر وسیستم دیگری از رنگ جرو محاسن رنگ باشد. به عنوان مثال اگر در رنگهای فوری هوا خشك یا كوره ای، پوست پرتغالی شدن رنگ عیب این رنگها محسوب می شود، لیكن همین مورد در رنگهای چكشی جزو خواص اصلی ومحاسن به حساب می آید. همین طور یالا وپائین بودن وویسكوزیته یا براق شدن ومات شدن رنگ، سخت بودن یا نرم بودن رنگ، داشتن خاصیت پوششی یا فقدان این خاصیت و.. در برخی موارد حسن ودر گاهی اوقات عیب رنگ به حساب می آید. پس در قضاوت نهایی در مورد كیفیت یك رنگ باید به خصوصیات ومشخصات ارائه شده از طرف سازندگان آن و انتظاراتی كه مصرف كننده از كاربرده رنگ دارد، توجه كرد. 2- عوامل بروز ایراد در رنگ: عدم موفقیت در رنگ آمیزی وبروز معایب وایرادت رنگ ممكن است عوامل فراوانی داشته باشد كه خود رنگ تنها بخشی ازاین مقوله است. از عوامل موثر بركیفیت پوشش اعمال شده می توان به موارد زیر اشاره كرد: 1- آماده سازی نامناسب ویا اماده نكردن سطح مورد نظر از رنگ آمیزی. 2- استفاده از روشها وتكنیهای ضعیف ونامناسب3- مناسب نبودن ضخامت فیلم رنگ4- عدم انتخاب پوشش مناسب برای سطح مورد نظر ویا شرایط جو لازم به ذكر است كه در صورت بروز ایراد وبه وجود آمدن مشكل در رنگ، تفكیك موارد فوق ویا تمایز ایرادات از یكدیگر كار بسیار مشكلی است كه لازم است برای حل آن اطلاعات كامل ودقیق از رنگ وسیستم داشته باشیم. از نظر دسته بندی ایرادات احتمالی رنگ، این معایب را می توان به چند دسته تقسیم كرد: الف- معایب رنگ در داخل قوطی ویا ظرف محتوی رنگ « خود رنگ» ب- معایب رنگ در موقع مصرف وكاربرد آن روی سطوح مختلف « فیلم تر» ج- معایب فیلم خشك شده رنگ روی سطح وپس از مرور زمان « فیلم خشك» 3- معایب رنگ در داخل قوطی یا ظرف محتوی رنگ: ممكن است رنگ مورد استفاده به هنگام ساخت، در زمان انبار داری وقبل از مصرف دچار مشكلاتی شده باشد كه كیفیت پوشش را تحت تاثیر قرار دهد. ایراداتی مانند نداشتن غلظت مناسب وجود رسوب در رنگ ، رویه بستن ، كف داشتن وجود ژل، دویاچند فاز شدن ، تجمع پیگمنت ، تغییر بو و… كه عمدتا مربوط به فرمولاسیون وتكنیكهای ساخت از طرف سازنده بوده ورفع معایب احتمالی برعهده سازندگان رنگ می باشد. در زیر به دلایل ایجاد و روشهای جلوگیری ازآن در خصوص برخی از ایرادات فوق اشاره می نمائیم. 4- ته نشین یا روسوب گذاری: برخی از رنگها پس از مدت كوتاه یا طولانی انبار به مقدار زیادی ته نشین می گردند كه از دلایل آن علاوه برعدم استفاده از ضخیم كننده در فرمولاسیون رنگ ونیز بالا بودن نسبت پیگمنت به رزین [ p/ b] می توان موارد زیر ار نیز ذكر كرد:الف- سرد بودن بیش از حد رنگ یا تینر در هنگام رقیق كردنب- اضافه نمودن سریع حلال به رنگ ج- اضافه نمودن رنگ به تینرد- استفاده از حلال نامناسب هـ – نگهداری رنگ در گرمای زیاد یا مصرف آن با اسپری داغ5-گاز دار شدن: ظهور تدریجی گاز « معمولا H 2 » در ظرف در بسته محتوی پیگمنت آلومینیوم یاروی موجب تخریب ظرف یا پرت شدن قوطی رنگ می شود. پیگمنتهای آلومینیوم نسبت با ساید حساسند ولی آب در مقادیر كم نیز می تواند موجب گازدار شدن رنگهای آلومینیومی گردد. بهترین روش برای جلوگیری از گازدارشدن استفاده از سیستمهای دوجزئی است كه در آن سایر اجزای رنگ از پیگمنت جدا می گردد. 6-ژل شدن رنگ: ژل شدن یا رفتن ویسكوزیته رنگ در اثر عوامل زیر بوجود می آید: 1- بازبودن درب ظرف رنگ وتبخیر حلال یا ورود هوا واكسیداسیون رنگ 2- عدم نگهداری رنگ در جای خشكلازم به ذكر است كه افزایش ویسكوزیته در رنگهای فوری با افزودن حلال فوری كاهش می یابد ولی در مورد رنگهای هوا خشك این كار انجام پذیر نیست وچه بسا مجبور به دورریختن رنگ گردیم. 7-رویه بستن رنگ: برروی اغلب دنگهای هوا خشك دردرون ظرف پس از مدتی یك لایه تشكیل می شود. كه به آن پوسته زدگی ویا رویه بندی می گویند. از دلایل آن می توان موارد زیر رابرشمرد.الف- عدم استفاده از مواد ضدرویه در ساخت رنگب- بسته نشدن كامل درب ظرف وپلیمریزاسیون لایه رویی رنگج- سرخالی بودن ظرف رنگد- استفاده زیاد از خشك كن در فرمول رنگ8- تاول زدگی فیلم رنگ: تشكیل حبابهای توخالی در فیلم رنگ را تاول گویند. این عیب اكثرا به علت وجود مایعات یا گازها در زیر فیلم رنگ ایجاد می شود كه معمولی ترین آن است وعمومی ترین مكانیسم تاول مربوط به خاصیت اسمزی می باشد. انجام اقدامات زیر می تواند ازایجاد تاول در فیلم رنگ جلوگیری نماید. الف- سطح مورد نظر باید كاملا خشك شده وعاری از رطوبت باشد.ب- سطح مورد نظز باید كاملا تمیز وعاری ازرنگ ویا آلودگ ی دیگری باشد.ج- شرایط پاشش رنگ از نظر دما وروطوبت مناسب باشد د- رنگ برروی لایه قبلی كه كاملا خشك شده اعمال شود.هـ – پوشش مناسب انتخاب شده باشد.و- پوشش پس از اعمال سریع تغییر درجه حرارت نداده باش د.ز- چوب قبل از اعمال لایه آستری، روغن اندود شده باشد. 9-تبله كردن فیلم رنگ: نرم شدن فیلم رنگ یا جلا پس از خشك شدن به وسیله پوشش دومی كه برروی آن اعمال می شود، به صورت چروكهایی در پوشش اول آشكار می گردد. تبله كردن معمولا در اثر نفوذ حلال قوی به زیر فیلم رنگ به وجود می اید كه در نتیجه فیلم دوم متورم شده وباعث ازبین رفتن چسبندگی فیلم رنگ به سطح می گردد. 10- پوست پرتغالی شدن: برخی از رنگها چون در هنگام اعمال سیالیت وروانی كافی ندارند، ذرات رنگ به درستی باز نمی شوند وپس از پاشش سطح رنگ یكنواخت به نظر نرسیده وموج هایی شبیه پوست پرتغال نشان می دهد. برخی از دلایل پوست پرتغالی شدن فیلم رنگ عبارتند از: الف- ویسكوزیته بالای رنگب- نسبت حلالها مناسب نیست وبرخی از حلالها بافراریت سریع منجر به بالا رفتن ویسكوزیته می شوند. ج- فشار هوای نامناسب د- عدم تنظیم رنگپاشهـ – آلودگی سطح به روغن وگریس وسیلیكون 11- سوراخهای چشم ماهی یا كاسه ای شدن: پیدایش فرورفتگیهای كاسه مانند در فیلم رنگ را می گویند كه به وسیله شكستن حبابهای هوادر سرتاسر فیلم بوجود می آید. عمده ترین دلیل بروز آن مربوط به وجود آلودگی در سطح است « سیلیكون ، واكس، گریس وروغن» این مشكل بیشتر در مورد رنگهای اپوكسی، اكریلیك وپلی اورتان اتفاق می افتد12- سوراخ شدن فیلم رنگ: بعضی از رنگها پس از استعمال از خود سوراخهایی كه شبیه ته سنجاق می باشد باقی می گذارند. سوراخهای مزبور بعضی اوقات به علت وجود هوا یا حبابهای گازی است كه در موقع پاشیدن رنگ بوجود می آید . این سوراخها معمولا درحین خشك شدن یا پولیش خوردن سرباز می كنند. از دلایل بوجود آمدن سوراخ شدگی در رنگ می توان موارد زیر را ذكر كرد: الف- وجود حباب در رنگها ب- وجود ذرات ژل شده رزین هنگام خشك شدنج- كوتاه بودن زمان پرش حلال Flash off وعدم تبخیر حلال د- ضخامت بالای فیلم رنگهـ – وجود چربی ، گریس وخصوصا سیلیكون در رنگ ویا سیستم ز- بكاربردن حلال اشتباه 13- سینه دادن وشره: سینه دادن حركتی است كه فیلم رنگ در فاصله زمانی بین استعمال و خشك شدن از خود بروز می دهد دراین حالت رنگ به شكل موج به طرف پایین حركت می نمایدو در نتیجه قشرناصافی درروی سطح رنگ شده مشاهده می شود. در چنین حالتی قشر رنگ در نقاطی كه سینه داده است لبه ضخیمی ازخود باقی می گذارد. ادامه خواندن كارآموزي شيمي هپكو

نوشته كارآموزي شيمي هپكو اولین بار در دانلود رایگان پدیدار شد.